gsk论文

『壹』 臧敬五的论文造假事件

据悉， 葛兰素史克中国研发中心（GlaxoSmithKline R&D China)负责人臧敬五2010年发表在国际顶尖杂志Nature Medicine上的论文涉嫌造假，己离开该公司并正在接受调查。该文（Nature Medicine 2010,16:191-197）的第一、二作者是刘学彬（Xuebin Liu）、梁绍勤（Stewart Leung），通迅作者是臧敬五。据该文报道，白细胞介素7（IL7）对多发性硬化症动物模型和患者血液中TH17细胞的生存和扩增起关键作用，且阻断IL7受体能减轻实验性多发性硬化症动物模型的病理变化和临床体征。因此，IL7受体抗体己成为GSK治疗多发性硬化症的候选药物并进入临床试验，被臧敬五树为GSK中国研发中心的标杆。
接到举报后，Nature Medicine 和葛兰素史克总部经过慎重调查，在发现事实与举报一致的情况下联合派出调查组于2013年5月23日来到上海葛兰素史克中国研发中心对该文主要作者臧敬五、刘学彬、梁绍勤等人进行了单独询问、核查。臧敬五等人伪造实验结果的事实逐渐浮出水面。

『贰』 gsk 梁宏简介

梁 宏 ,男，1964年12月生，广西北流人，博士，教授，兼任南开大学、南京大学无机化学博士生导师 梁宏和中南大学应用化学博士生导师，现任广西师范大学党委副书记、校长。主要从事血清白蛋白的生物无机化学研究、钼和过渡金属配合物的合成、结构以及性能研究和天然物药物无机化学研究等工作。近10年来，先后主持973前期研究专项课题1项和国家自然科学基金课题5项，参加l项；主持部、省、厅级课题20余项。共发表论文220余篇，其中在Angew. Chem. Int. Ed.，Inorg. Chem.，Crystal & Growth Design，CrystEngComm，Dalton Trans., J. Inorg. Biochem.和《中国科学》、《科学通报》等国内外期刊发表SCI收录论文170余篇被并被国内外学者在SCI期刊引用600余次；作为第一完成人，获广西科技进步奖一、二、三等奖共5项；作为第二和第四完成人还分别获得广西科技进步三等奖、广西科技进步二等奖各1项；获得国家发明专利2项，申请（已受理）发明专利3项；作为第一完成人，获广西优秀教学成果特等奖、三等奖共3项和广西社会科学优秀成果三等奖1项；作为第三完成人，获广西优秀教学成果二等奖1项。1996年被评为“广西壮族自治区优秀专家”，同年享受国务院政府特殊津贴，并被确定为国家“百千万人才工程”第一、二层次人选，成为国家跨世纪学术和技术带头人重点培养对象；1998年被确定为“广西十百千人才工程”第一层次人选；1999年被授予“国家有突出贡献的中青年专家”称号和“广西壮族自治区优秀专业技术人员”称号；2001年获“中国青年科技奖”；2002年获教育部第三届“高校青年教师奖”；2005年被授予“全国优秀科技工作者”荣誉称号；2008年获中国科协“西部开发突出贡献奖”。2009年获“广西高校首届杰出科技人才”荣誉称号。主要社会兼职有：中国化学会理事、广西化学化工学会理事长、《无机化学学报》（SCI-E期刊）编委、《广西科学》副主编、美国科学促进会（AAAS）特邀国际会员。[1]研究领域主要研究和感兴趣的领域：金属基药物的合成，性质，功能的研究；金属基药物的药理学和药代动力学研究；蛋白质的结构和功能研究；应用生物无机化学研发金属基药物和生物药物载体。近年研究项目目前主持的主要科研项目：1.国家自然科学基金（21171043）：抗肿瘤先导植物药，金属基药物与人血清白蛋白相互作用研究，2012.1-2015.12，80万。2．“973”计划前期研究专项课题（2007CB516805）：基于广西主产中药活性苷类成分的新型抗肿瘤金属基药物的前期研究， 2007/7-2008/12，85.65万元。3．国家自然科学基金地区基金联合资助项目(30460153)：广西特有药用植物作用物质基础及作用机理研究，2005/1-2007/12，60万元。4．国家自然科学基金项目（20671023）：异常环境中血清白蛋白与金属离子或药物的相互作用研究）, 2007/1-2009/12,30万元。5. “973”计划前期研究专项课题（2010CB534911）：基于广西主产中药活性成分金属抗肿瘤靶向药物的前期研究，2010/4-2012/8，54万元6．广西自然科学基金创新团队项目（2010GXNSFF013001）：天然或合成功能化合物的研究， 2010/3-2013/3，200万元。7．广西自然科学基金重点项目（0991012Z）：基于广西主产中药有效成分鹅掌楸碱、莽草酸水溶性金属配合物的合成结构和抗肿瘤活性研究， 2009/3-2012/3， 30万元。

『叁』 关于数控的论文

开放式数控系统论文 OpenNC System 基于PMAC的数控系统
开放式智能化数控技术

数控技术和装备发展趋势及对策

开放式数控系统在超精密加工中的应用

基于开放式数控技术的柔性实验教学平台的构建

专用数控技术介绍

数控技术及装备的发展趋势浅析

开放结构数控系统网络化应用开发平台的构建

基于 PC—BASED 的新一代数控系统

数控机床的网络控制技术研究

世界数控系统发展趋势

PMAC是可编程多轴控制器简介

PMAC编程方法简介

PMAC中的变量及其作用

PMAC的双端口RAM(简称DPRAM)

与PMAC通讯控件————PTalkDT

PtalkDT的常用成员变量

PMAC的串口通讯问题总结

数控机床行业 数控插补研究
我国数控机床发展现状及市场前景预

我国数控机床产业化水平仍然较低

数控机床的伺服系统性能探究

机床升级关键：开发高档数控机床

综合加工机成为欧洲主要机床品种

数控机床人机界面设计原则初探

数控加工技术概述

常用数控软件简介

国内数控机床用电主轴系统的发展

浅析中等职业教育数控专业的建构

数控机床21世纪最新发展趋势

数控机床插补原理

数字积分法插补

数字积分法直线插补程序设计

数字积分法圆弧插补程序设计

时间分割法插补

数字积分法直线插补程序设计

数字积分法圆弧插补程序设计

CAM/1 CAM/2
MasterCAM V9在4轴和5轴加工中的应用

基于MasterCAM的陶瓷产品设计及模具加工技术

MasterCAM在数控实验中的应用

基于MasterCAM的零件数控加工编程

MasterCAM在叶片零件四联动数控加工应用

应用GSK990M实现MASTERCAM自动编程加工

模具数控加工CAM编程中工艺参数的确定

典型CAM平台数控铣削加工编程功能对比应用

新一代CAM即将兴起

ProE与UG的比较

基于微机的CAD/CAM软件系统的选择

CAM软件选型

塑料模具CAD集成技术

Cimatron E软件在模具制造中的应用

五坐标高速铣削加工与编程的关键技术

CAD方案利用Inventor和SolidWorks简化板件的设计

虚拟制造在汽车覆盖件模具制造中的应用

数控编程中三种软件的使用(PRO E CIMATRON DELCAM)

CATIA在协同设计制造中的应用

数控程序编译 数控代码 数控系统控制软件 数控仿真软件开发
从lex&yacc说到编译器

C编译器LEX和YACC输入源文件。

如何让yylex后的代码运行

Lex与Yacc的结合

windows下的lex与yacc工具

高真感数控车削加工过程仿真研究

数控系统软件结构（CME988）

数控加工仿真系统在教学中的应用

数控加工仿真系统软件在数控教学和鉴定中的应用研究

浅谈数控设备集成管理网络的安全

浅谈以“技能操作为核心”的《数控编程与操作》仿真教学

浅谈如何把数控实习课教学搞好

如何提高车工教学的一点理解

数控机床
STEP-NC数控加工方式

国产数控系统的开发及其在中档加工中心上的应用

数控车削加工中刀尖圆弧半径补偿有关问题

高速加工中心在汽车零部件生产中的应用

可编程序控制器在机床数控系统中应用探讨

什么是MTBF?MTBF的意思

金工实习报告撰写举例

生产实习报告撰写例子

钳工实习报告撰写范例

车工实习过程中节省材料的三个方面

金工实习报告范例

金工实习报告范文（电气专业）

『肆』 浅谈数控机床原理、论文。谁给我发一份

《数控机床原理与系统》根据“以能力为本位，培养高技能型操作人员”的教学方针，本着理论知识“必需、够用”的原则紧紧围绕数控机床的核心技术——数控系统，全面、系统地讲述了数控系统的基本组成、各部分的主要功能和特点、工作原理等；着重介绍了发那科（FANUC）公司、西门子（SIEMENS）公司、华中数控集团等数控系统的功能、特点及典型应用；此外，还介绍了开放式数控系统的概念与研究状况。
《数控机床原理与系统》可作为高职高专、成人高校及本科举办的二级职业技术学院机电类专业教材，也可供从事数控技术应用的技术人员参考。 目录第1章 机床数控技术基础
1.1 数控技术概述
1.1.1 数控技术的概念
1.1.2 机床数控技术的产生
1.1.3 机床数控技术的发展
1.2 数控机床的组成与分类
1.2.1 数控机床的组成
1.2.2 数控机床的分类
1.3 数控机床的主要性能指标和发展趋势
1.3.1 数控机床的主要性能指标
1.3.2 数控机床的发展趋势

第2章 计算机数控系统（CNC）
2.1 概述
2.1.1 CNC系统的组成
2.1.2 CNC装置工作流程
2.1.3 CNC装置的主要功能
2.1.4 CNC装置的特点
2.2 CNC装置的硬件组成与结构
2.2.1 CNC装置的硬件组成
2.2.2 CNC装置的硬件结构
2.3 CNC装置的软件组成、结构及特点
2.3.1 CNC装置软件的组成
2.3.2 CNC软件的结构
2.3.3 CNC软件的特点
2.4 CNC装置的接口
2.4.1 概述
2.4.2 CNC装置的常用接口
2.5 开放式数控系统简介

第3章 数控机床的插补与刀补
3.1 概述
3.2 逐点比较法插补
3.2.1 第一象限的逐点比较法插补
3.2.2 其他象限的直线和圆弧插补
3.2.3 逐点比较法的终点判别
3.3 数字积分法插补
3.3.1 数字积分法的基本原理
3.3.2 数字积分法直线插补
3.3.3 数字积分法圆弧插补
3.3.4 数字积分法的终点判别计算
3.4 数据采样法插补
3.4.1 数据采样法插补的基本原理
3.4.2 数据采样法在直线插补中的应用
3.4.3 数据采样法在圆弧插补中的应用
3.4.4 数据采样法的终点判别
3.5 数控加工刀具补偿
3.5.1 刀具半径补偿
3.5.2 刀具位置补偿

第4章 数控机床常用的检测装置
4.1 概述
4.1.1 数控机床对检测装置的性能要求
4.1.2 数控机床检测装置的分类
4.2 旋转变压器
4.2.1 旋转变压器的结构和工作原理
4.2.2 旋转变压器的工作方式和应用
4.3 旋转编码器
4.3.1 旋转编码器的原理
4.3.2 旋转编码器的应用
4.4 光栅
4.4.1 光栅测量装置的组成
4.4.2 光栅工作原理
4.4.3 光栅的后置处理电路
4.5 其他常用检测传感器
4.5.1 电涡流传感器
4.5.2 霍尔传感器
4.5.3 接近开关

第5章 数控机床伺服系统
5.1 概述
5.1.1 伺服系统的概念与组成
5.1.2 数控机床对伺服系统的要求
5.2 步进电机伺服系统
5.2.1 步进电机的结构及工作原理
5.2.2 步进电机的特点及分类
5.2.3 步进电机的性能指标和选用
5.2.4 步进式伺服系统的控制原理及驱动控制
5.3 直流伺服电机伺服系统
5.3.1 直流伺服电机的原理与分类
5.3.2 直流伺服电机的速度控制
5.4 交流伺服电机伺服系统
5.4.1 交流伺服电机的原理与特点
5.4.2 交流伺服电机的调速
5.5 主轴驱动伺服系统
5.5.1 数控机床主轴驱动的控制
5.5.2 主轴通用变频器
5.5.3 电主轴简介

第6章 典型数控系统
6.1 FANuC数控系统
6.1.1 概述
6.1.2 FANUC0系列数控系统
6.1.3 FANUC0i系列数控系统
6.2 SIEMENS数控系统
6.2.1 SINUMERIK802系列数控系统
6.2.2 SINUMERIK840D数控系统
6.3 国产数控系统
6.3.1 华中世纪星数控系统
6.3.2 广州数控GSK980TD系统

第7章 柔性制造系统（FMS）和计算机集成制造系统（CIMS）
7.1 FMS
7.1.1 FMS的产生与发展
7.1.2 FMS的定义、组成与工作原理
7.1.3 FMS的分类、特点与作用
7.1.4 FMS自动加工系统
7.1.5 FMS的物流系统
7.2 CIMS
7.2.1 CIMS的产生
7.2.2 CIMS的基本概念与组成
7.2.3 CIMS的体系结构
参考文献 序言制造自动化技术是先进制造技术中的重要组成部分，其核心技术是数控技术。数控技术是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物。它的出现及其所带来的巨大效益，已引起了世界各国科技与工业界的普遍重视。目前，随着国内数控机床用量的剧增，急需培养一大批高级应用型数控技术人才。为了适应我国高等职业技术教育发展及数控应用型技术人才培养的需要，我们编写了本书。
本书的教学内容在深度和广度上均体现出实用性、灵活性和先进性，主要有以下特点。
（1）突出理论知识的实用性。考虑到高职教育的特点是以“必需、够用”为度，本书删掉了部分难以理解以及复杂的理论推导，如时间分割法插补和全功能刀补等。
（2）图文并茂，简洁明了。为更好地帮助学生理解，本书在内容编排上遵循认知规律；同时本书配有大量图片，直观性较强。
（3）内容选取注重先进性。本书在部分资料中选取了目前较先进的数控技术成果，同时考虑到数控技术的发展方向和趋势，本书还介绍了开放式数控系统和柔性制造系统的相关内容。

『伍』 求一篇数控车技师论文！！

车工技师论文--用普通数控车床准确加工母线为非圆曲线的工件

摘要：讨论了用普通数控车床准确加工母线为非圆曲线工件的插补技术要点，编制了通用的加工程序生成软件。只需将工件的母线方程和几何参数输入该软件，即可生成NC 代码加工程序，并可在计算机上动画模拟加工全过程。该软件应用于GSK-928 型数控车床加工时取得了良好效果。
1 引言
普通数控车床的数控系统内存有限，计算功能不足，在拟合加工曲线时，一般只能采用直线插补和圆弧插补两种方式。因此，用普通数控车床加工母线为非圆曲线的工件时较为困难，尤其对于一些母线较复杂而对形状精度要求较高的非圆曲线工件，其加工难度更大。为简化母线为非圆曲线工件的加工程序编制，提高对该类工件的加工准确性和适应性，本文提出一种针对母线为非圆曲线工件的准确加工方法，并编制了相应的通用加工程序生成软件，经在数控车床上实际应用，效果良好。
2 提高插补精度的技术要点
2.1 选择圆弧插补方式
在选择加工曲线插补方式时，由于直线插补方式的曲线划分段数必须足够多才能保证较高加工精度，因此占用内存较大。为兼顾对各种加工曲线的通用性，合理利用内存，保证较高加工精度，采用圆弧插补方式比较有利。
2.2 以等弦长曲线内各微曲线的平均曲率半径作为插补圆半径
曲线上某点的曲率圆与曲线在该点具有相同的切线和曲率。用划分好的各曲线段的曲率半径作为圆弧插补半径，可使圆弧插补半径始终与曲线的弯曲程度较好吻合，从而保证较高的插补精度。因此，求取准确的曲率半径是保证插补准确性的关键。若以等坐标长对曲线进行划分，则对于沿该坐标不均匀变化的曲线，其在不同坐标点的曲线形状变化对曲率准确性的影响不容忽视。为此，我们采用了沿曲线走向以等弦长进行曲线划分的方法。由于该段曲线是以经过再细分的许多微线段的平均曲率半径作为其曲率半径，所以即使对于起伏较大、变化很不均匀的曲线，也能获得较好的拟合效果。其实现方法为借助计算机快速、准确的运算能力，用极小的递增量划分曲线并计算各段微曲线的曲率半径，将所得点到起点的直线距离与指定长度相比较，一旦达到规定的弦长长度时即产生一个插补点，计算出该段所有微曲线的平均曲率半径并将其作为圆弧插补半径。然后再将该点作为新一段曲线段的起点，寻找下一个插补点。如此类推，直至将整条曲线划分完毕。微曲线各点的曲率半径pi和各等弦长曲线段的平均曲率半径p可通过各微曲线段端点的一阶导数y'和二阶导数y" 计算求得，即

式中m——曲线段内微曲线段的段数
加工精度要求较高的工件时，应采用较小的弦长进行划分，以增加插补点，提高曲线拟合精度。当然，具体操作时需对数控系统内存和工艺要求进行综合考虑，以求达到最佳加工效果。
曲线各圆弧的凹凸性可通过比较该曲线段两端点函数值的平均值与该曲线段中点的函数值进行判断，若〔f(x1)+ f(x2)〕/ 2 f[( x1 + x2)/2]，则x1和x2间的曲线为下凹。
2.3 合理设计走刀方向
由于普通数控车床的数控系统内存有限(如GSK-928 数控系统内存仅为28K)，因此合理、充分地利用内存是制定加工工艺时必须考虑的一个重要因素。为充分利用内存，粗加工时可采用径向走刀方案(见图1a)。由于径向走刀的多次循环会产生许多插补数据，因此与轴向走刀相比可明显节省内存空间，从而可增加精加工的插补点数，提高插补精度。精加工则采用沿曲线轴向走刀、圆弧插补的加工方案(见图1b)。

图1 走刀方向示意图
3 加工程序的生成
建立了圆弧插补数学模型后，用C语言生成加工文本文件。首先定义一个文件指针fp，用fp创建一个文本文件，将其工作状态设置为写方式，然后用fprintf()函数将NC指令和插补数据以NC代码格式写入加工文件，写圆弧插补的程序段形式如：fprintf( fp“ N%d G%d X%2.2f Z%3.2f R%4.2f”，n，aotu，x，y，r)，其中变量n、aotu、x、y、r分别代表程序段号、圆弧方向、x向坐标、z向坐标和插补圆标半径。插补数据的计算和插补条件由C语言for循环语句控制。程序流程如图2 所示。

图2 程序流程图
4 加工程序生成软件的应用
根据被加工工件图纸要求，将母线曲线函数及尺寸参数输入源程序，进行应用功能选择后，即可实现以下的应用操作。
4.1 加工过程的动画模拟仿真
程序中设计了一个加工过程模拟仿真与显示子程序。输入工件的母线方程、尺寸参数并选择模拟仿真操作方式后，运行该子程序，即可以动画形式模拟出加工的全过程。该过程与实际加工状况相吻合，并可显示出工件加工完后的真实形状，使操作人员能迅速、直观地验证加工程序的正确性，也可作为选用刀具和加工参数的参考依据。
4.2 切削加工
将应用方式选择为切削操作，则加工软件可生成粗、精加工的刀尖坐标和换刀数据，利用通讯软件将系统编译生成的加工数据发送到车床数控系统，经光学对刀、设置加工原点和刀号、刀偏值等常规操作后，即可在机床数控面板上操作运行，进行切削加工。应用该加工软件在GSK-928 型数控车床上加工母线为双曲函数、指数函数等多种复杂形状的超声变幅杆等工件，均取得了良好效果。
5 结语
本文采用以等弦长划分曲线、以平均曲率半径作为插补圆半径等方法，提高了插补准确性和对不同曲线的适应性，并编制了相应的加工程序生成软件。对于插补数据容量超出系统内存容量的程序，可将程序在加工转折点分为若干个小程序，按顺序采用分段发送、分段加工的方法解决。该软件具有较强的通用性，对在普通数控车床上加工母线为非圆曲线的工件尤其适用，很适合小批量加工及工件母线类型和尺寸更换频繁的加工场合。

『陆』 数控加工与编程毕业论文（本科）所用系统是 广州数控系统GSK980TDA要有工艺分析刀具和图纸

绪论 0.1 数控加工在机械制造业中的地位和作用 0.2 数控加工技术的发展 0.3 现代数控技术发展趋势 0.4 本课程的性质、任务和内容 第1章 数控加工工艺基本知识 1.1 数控加工工艺系统 1.1.1 数控加工工艺系统的基本组成 1.1.2 数控机床的主要类型 1.1.3 数控刀具的主要种类和特点 1.1.4 数控机床夹具的类型和特点 1.2 数控刀具 1.2.1 数控刀具材料 1.2.2 数控刀具的失效形式及可靠性 1.2.3 数控可转位刀片 1.2.4 数控刀具的选择 1.2.5 工具系统 1.3 数控加工工艺设计 1.3.1 数控加工工艺过程概述 1.3.2 数控加工工艺设计的主要内容 1.3.3 数控加工工序设计方法 1.3.4 编制数控加工工艺文件 思考题与习题 第2章 数控程序编制基本知识 2.1 数控编程的基本概念 2.1.1 数控编程的定义 2.1.2 数控编程的内容与步骤 2.1.3 数控编程的方法 2.2 数控机床的坐标系 2.2.1 机床坐标系 2.2.2 工件坐标系 2.2.3 加工坐标系 2.3 数控加工程序与常用编程指令 2.3.1 程序结构与程序段格式 2.3.2 常用编程指令 2.4 数控编程中的数学处理 2.4.1 选择编程原点 2.4.2 基点计算 2.4.3 非圆曲线数学处理的基本过程 2.4.4 列表曲线的数学处理 2.4.5 数控加工误差分析 思考题与习题 第3章 数控车床加工工艺与编程 3.1 数控车削的主要加工对象 3.1.1 加工精度要求高的零件 3.1.2 表面质量要求高的零件 3.1.3 表面轮廓形状复杂的零件 3.1.4 导程有特殊要求的螺纹零件 3.2 数控车削加工工艺基础 3.2.1 零件图工艺分析 3.2.2 工序的划分 3.2.3 加工顺序的确定 3.2.4 进给路线的确定 3.2.5 夹具的选择和装夹方式的确定 3.2.6 刀具的选择 3.2.7 对刀 3.2.8 车削用量的选择 3.3 数控车床的编程基础 3.3.1 数控车床编程特点 3.3.2 数控车床的坐标系 3.3.3 数控车床编程基本功能指令 3.4 数控车床编程的基本方法 3.4.1 坐标值编程方式 3.4.2 机床原点与参考点 3.4.3 机床坐标系与工件坐标系 3.4.4 暂停指令G04 3.4.5 刀具补偿功能 3.4.6 循环加工编程 3.4.7 复合循环指令G71，G72，G73，G70 3.4.8 螺纹车削加工编程 3.4.9 子程序 3.4.10 自动倒角、倒圆角功能 3.5 数控车削加工编程综合实例 思考题与习题 第4章 数控铣削加工工艺与编程 4.1 数控铣削加工的主要对象 4.2 数控铣削加工工艺的制定 4.2.1 数控铣削加工内容的选择 4.2.2 数控铣削加工零件的工艺性分析 4.2.3 数控铣削加工工艺路线的确定 4.2.4 夹具的选择和装夹方式的确定 4.2.5 刀具的选择和对刀 4.2.6 铣削用量的选择 4.3 数控铣床编程基本方法 4.3.1 数控铣床的编程特点 4.3.2 数控铣床的坐标系 4.3.3 常用辅助功能 4.3.4 进给功能F、主轴转速功能S和刀具功能T 4.3.5 常用G指令功能 4.3.6 固定循环指令 4.3.7 子程序 4.3.8 宏程序 4.4 数控铣削加工编程综合实例 思考题与习题 第5章 加工中心加工工艺与编程 5.1 加工中心的主要加工对象和工艺特点 5.1.1 加工中心的主要加工对象 5.1.2 加工中心的工艺特点 5.2 加工中心加工工艺的制定 5.2.1 零件的工艺分析 5.2.2 加工中心的分类 5.2.3 加工中心加工工艺路线的确定 5.2.4 夹具的选择和装夹方式的确定 5.2.5 刀具的选择 5.3 加工中心编程基础 5.3.1 加工中心的编程特点 5.3.2 加工中心指令系统简介 5.4 SINUMERIK系统固定循环功能 5.4.1 主要参数 5.4.2 钻削循环 5.4.3 钻孔样式循环 5.4.4 铣削循环 5.5 加工中心加工编程综合实例 5.5.1 FANUC系统加工编程综合实例 5.5.2 SIEMENS系统加工编程综合实例 思考题与习题 第6章 数控电火花线切割机床加工工艺与编程 6.1 数控电火花线切割机床的加工原理、特点及应用 6.1.1 数控电火花线切割机床的加工原理 6.1.2 数控电火花线切割机床加工的特点 6.1.3 数控电火花线切割的应用 6.1.4 数控线切割加工的主要工艺指标 6.2 数控电火花线切割加工工艺的制定 6.2.1 零件图工艺分析 6.2.2 工艺准备 6.2.3 工件的装夹和位置校正 6.2.4 加工参数的选择 6.3 数控电火花线切割机床的基本编程方法 6.3.1 ISO格式程序编制 6.3.2 3B格式程序编制 6.3.3 4B格式程序编制 6.3.4 编程实例 思考题与习题 第7章 自动编程 7.1 自动编程概述 7.1.1 自动编程的概念 7.1.2 图形交互式自动编程系统简介 7.1.3 自动编程的工作过程 7.2 UGNX5.0概述 7.2.1 主要功能 7.2.2 主要应用模块 7.2.3 基础工作环境 7.3 UGNX5.0自动编程实例 7.3.1 UGNX5.0车削加工实例 7.3.2 UGNX5.0实体轮廓铣削加工实例 7.3.3 UGNX5.0线切割加工编程实例 思考题与习题 参考文献 ……

『柒』 跪求数控专业毕业论文3000字就可以 最好带图

毕业论文
一，我国数控系统的发展史
1.我国从1958年起，由一批科研院所，高等学校和少数机床厂起步进行数控系统的研制和开发。由于受到当时国产电子元器件水平低，部门经济等的制约，未能取得较大的发展。
2.在改革开放后，我国数控技术才逐步取得实质性的发展。经过“六五"(81----85年)的引进国外技术，“七五”(86------90年)的消化吸收和“八五”(91~一-95年)国家组织的科技攻关，才使得我国的数控技术有了质的飞跃，当时通过国家攻关验收和鉴定的产品包括北京珠峰公司的中华I型，华中数控公司的华中I型和沈阳高档数控国家工程研究中心的蓝天I型，以及其他通过“国家机床质量监督测试中心”测试合格的国产数控系统如南京四开公司的产品。
3.我国数控机床制造业在80年代曾有过高速发展的阶段，许多机床厂从传统产品实现向数控化产品的转型。但总的来说，技术水平不高，质量不佳，所以在90年代初期面临国家经济由计划性经济向市场经济转移调整，经历了几年最困难的萧条时期，那时生产能力降到50%，库存超过4个月。从1 9 9 5年“九五”以后国家从扩大内需启动机床市场，加强限制进口数控设备的审批，投资重点支持关键数控系统、设备、技术攻关，对数控设备生产起到了很大的促进作用，尤其是在1 9 9 9年以后，国家向国防工业及关键民用工业部门投入大量技改资金，使数控设备制造市场一派繁荣。

三，数控车的工艺与工装削
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数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。

1. 合理选择切削用量

对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。

切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。

进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。

用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。

最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。

然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。

2. 合理选择刀具

1) 粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。

2) 精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。

3) 为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。

3. 合理选择夹具

1) 尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具；

2) 零件定位基准重合，以减少定位误差。

4. 确定加工路线

加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。

1) 应能保证加工精度和表面粗糙要求；

2) 应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。

5. 加工路线与加工余量的联系

目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。

6. 夹具安装要点

目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，如图1。液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。
四，进行有效合理的车削加工
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有效节省加工时间

Index公司的G200车削中心集成化加工单元具有模块化、大功率双主轴、四轴联动的功能，从而使加工时间进一步缩短。与其他借助于工作轴进行装夹的概念相反，该产品运用集成智能加工单元可以使工件自动装夹到位并进行加工。换言之，自动装夹时，不会影响另一主轴的加工，这一特点可以缩短大约10％的加工时间。

此外，四轴加工非常迅速，可以同时有两把刀具进行加工。当机床是成对投入使用的时候，效率的提高更为明显。也就是说，常规车削和硬车可以并行设置两台机床。

常规车削和硬车之间的不同点仅仅在于刀架和集中恒温冷却液系统。但与常规加工不同的是：常规加工可用两个刀架和一个尾架进行加工；而硬车时只能使用一个刀架。在两种类型的机床上都可进行干式硬加工，只是工艺方案的制造者需要精心设计平衡的节拍时间，而Index机床提供的模块结构使其具有更强的灵活性。

以高精度提高生产率

随着生产效率的不断提高，用户对于精度也提出了很高的要求。采用G200车削中心进行加工时，冷启动后最多需要加工4个工件，就可以达到±6mm的公差。加工过程中，精度通常保持在2mm。所以Index公司提供给客户的是高精度、高效率的完整方案，而提供这种高精度的方案，需要精心选择主轴、轴承等功能部件。

G200车削中心在德国宝马Landshut公司汽车制造厂的应用中取得了良好的效果。该厂不仅生产发动机，而且还生产由轻金属铸造而成的零部件、车内塑料装饰件和转向轴。质量监督人员认为，其加工精度非常精确：连续公差带为±15mm，轴承座公差为±6.5mm。

此外，加工的万向节使用了Index公司全自动智能加工单元。首批的两台车削中心用来进行工件打号之前的预加工，加工后进行在线测量，然后通过传送带送出进行滚齿、清洗和淬火处理。最后一道工序中，采用了第二个Index加工系统。由两台G200车削中心对转向节的轴承座进行硬车。在机床内完成在线测量，然后送至卸料单元。集成的加工单元完全融合到车间的布局之中，符合人类工程学要求，占地面积大大减少，并且只需两名员工看管制造单元即可。

五，数控车削加工中妙用G00及保证尺寸精度的技巧

数控车削加工技术已广泛应用于机械制造行业，如何高效、合理、按质按量完成工件的加工，每个从事该行业的工程技术人员或多或少都有自己的经验。笔者从事数控教学、培训及加工工作多年，积累了一定的经验与技巧，现以广州数控设备厂生产的GSK980T系列机床为例，介绍几例数控车削加工技巧。

一、程序首句妙用G00的技巧

目前我们所接触到的教科书及数控车削方面的技术书籍，程序首句均为建立工件坐标系，即以G50 Xα Zβ作为程序首句。根据该指令，可设定一个坐标系，使刀具的某一点在此坐标系中的坐标值为(Xα Zβ)(本文工件坐标系原点均设定在工件右端面)。采用这种方法编写程序，对刀后，必须将刀移动到G50设定的既定位置方能进行加工，找准该位置的过程如下。

1. 对刀后，装夹好工件毛坯；
2. 主轴正转，手轮基准刀平工件右端面A；
3. Z轴不动，沿X轴释放刀具至C点，输入G50 Z0，电脑记忆该点；
4. 程序录入方式，输入G01 W-8 F50，将工件车削出一台阶；
5. X轴不动，沿Z轴释放刀具至C点，停车测量车削出的工件台阶直径γ，输入G50 Xγ，电脑记忆该点；
6. 程序录入方式下，输入G00 Xα Zβ，刀具运行至编程指定的程序原点，再输入G50 Xα Zβ，电脑记忆该程序原点。

上述步骤中，步骤6即刀具定位在XαZβ处至关重要，否则，工件坐标系就会被修改，无法正常加工工件。有过加工经验的人都知道，上述将刀具定位到XαZβ处的过程繁琐，一旦出现意外，X或Z轴无伺服，跟踪出错，断电等情况发生，系统只能重启，重启后系统失去对G50设定的工件坐标值的记忆，“复位、回零运行”不再起作用，需重新将刀具运行至XαZβ位置并重设G50。如果是批量生产，加工完一件后，回G50起点继续加工下一件，在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系。鉴于上述程序首句使用G50建立工件坐标系的种种弊端，笔者想办法将工件坐标系固定在机床上，将程序首句G50 XαZβ改为G00 Xα Zβ后，问题迎刃而解。其操作过程只需采用上述找G50过程的前五步，即完成步骤1、2、3、4、5后，将刀具运行至安全位置，调出程序，按自动运行即可。即使发生断电等意外情况，重启系统后，在编辑方式下将光标移至能安全加工又不影响工件加工进程的程序段，按自动运行方式继续加工即可。上述程序首句用 G00代替G50的实质是将工件坐标系固定在机床上，不再囿于G50 Xα Zβ程序原点的限制，不改变工件坐标系，操作简单，可靠性强，收到了意想不到的效果。中国金属加工在线

二、控制尺寸精度的技巧

1. 修改刀补值保证尺寸精度

由于第一次对刀误差或者其他原因造成工件误差超出工件公差，不能满足加工要求时，可通过修改刀补使工件达到要求尺寸，保证径向尺寸方法如下：

a. 绝对坐标输入法

根据“大减小，小加大”的原则，在刀补001～004处修改。如用2号切断刀切槽时工件尺寸大了0.1mm，而002处刀补显示是X3.8，则可输入X3.7，减少2号刀补。
b. 相对坐标法

如上例，002刀补处输入U-0.1，亦可收到同样的效果。

同理，对于轴向尺寸的控制亦如此类推。如用1号外圆刀加工某处轴段，尺寸长了0.1mm，可在001刀补处输入W0.1。

2. 半精加工消除丝杆间隙影响保证尺寸精度

对于大部分数控车床来说，使用较长时间后，由于丝杆间隙的影响，加工出的工件尺寸经常出现不稳定的现象。这时，我们可在粗加工之后，进行一次半精加工消除丝杆间隙的影响。如用1号刀G71粗加工外圆之后，可在001刀补处输入U0.3，调用G70精车一次，停车测量后，再在001刀补处输入U-0.3，再次调用G70精车一次。经过此番半精车，消除了丝杆间隙的影响，保证了尺寸精度的稳定。
3. 程序编制保证尺寸精度

a. 绝对编程保证尺寸精度

编程有绝对编程和相对编程。相对编程是指在加工轮廓曲线上，各线段的终点位置以该线段起点为坐标原点而确定的坐标系。也就是说，相对编程的坐标原点经常在变换，连续位移时必然产生累积误差，绝对编程是在加工的全过程中，均有相对统一的基准点，即坐标原点，故累积误差较相对编程小。数控车削工件时，工件径向尺寸的精度一般比轴向尺寸精度高，故在编写程序时，径向尺寸最好采用绝对编程，考虑到加工及编写程序的方便，轴向尺寸常采用相对编程，但对于重要的轴向尺寸，最好采用绝对编程。
b. 数值换算保证尺寸精度

很多情况下，图样上的尺寸基准与编程所需的尺寸基准不一致，故应先将图样上的基准尺寸换算为编程坐标系中的尺寸。如图2b中，除尺寸13.06mm外，其余均属直接按图2a标注尺寸经换算后而得到的编程尺寸。其中， φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三个尺寸为分别取两极限尺寸平均值后得到的编程尺寸。

4. 修改程序和刀补控制尺寸

数控加工中，我们经常碰到这样一种现象：程序自动运行后，停车测量，发现工件尺寸达不到要求，尺寸变化无规律。如用1号外圆刀加工图3所示工件，经粗加工和半精加工后停车测量，各轴段径向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。对此，笔者采用修改程序和刀补的方法进行补救，方法如下：

a. 修改程序

原程序中的X30不变，X23改为X23.03，X16改为X16.04，这样一来，各轴段均有超出名义尺寸的统一公差0.06mm；
b. 改刀补

在1号刀刀补001处输入U-0.06。

经过上述程序和刀补双管齐下的修改后，再调用精车程序，工件尺寸一般都能得到有效的保证。

数控车削加工是基于数控程序的自动化加工方式，实际加工中，操作者只有具备较强的程序指令运用能力和丰富的实践技能，方能编制出高质量的加工程序，加工出高质量的工件。
六，数控机床故障排除方法及其注意事项
由于经常参加维修任务，有些维修经验，现结合有关理论方面的阐述，在以下列出，希望抛砖引玉。

一、故障排除方法

（1）初始化复位法：一般情况下，由于瞬时故障引起的系统报警，可用硬件复位或开关系统电源依次来清除故障，若系统工作存贮区由于掉电，拔插线路板或电池欠压造成混乱，则必须对系统进行初始化清除，清除前应注意作好数据拷贝记录，若初始化后故障仍无法排除，则进行硬件诊断。

（2）参数更改，程序更正法：系统参数是确定系统功能的依据，参数设定错误就可能造成系统的故障或某功能无效。有时由于用户程序错误亦可造成故障停机，对此可以采用系统的块搜索功能进行检查，改正所有错误，以确保其正常运行。

（3）调节，最佳化调整法：调节是一种最简单易行的办法。通过对电位计的调节，修正系统故障。如某厂维修中，其系统显示器画面混乱，经调节后正常。如在某厂，其主轴在启动和制动时发生皮带打滑，原因是其主轴负载转矩大，而驱动装置的斜升时间设定过小，经调节后正常。

最佳化调整是系统地对伺服驱动系统与被拖动的机械系统实现最佳匹配的综合调节方法，其办法很简单，用一台多线记录仪或具有存贮功能的双踪示波器，分别观察指令和速度反馈或电流反馈的响应关系。通过调节速度调节器的比例系数和积分时间，来使伺服系统达到即有较高的动态响应特性，而又不振荡的最佳工作状态。在现场没有示波器或记录仪的情况下，根据经验，即调节使电机起振，然后向反向慢慢调节，直到消除震荡即可。

（4）备件替换法：用好的备件替换诊断出坏的线路板，并做相应的初始化启动，使机床迅速投入正常运转，然后将坏板修理或返修，这是目前最常用的排故办法。

（5）改善电源质量法：目前一般采用稳压电源，来改善电源波动。对于高频干扰可以采用电容滤波法，通过这些预防性措施来减少电源板的故障。

（6）维修信息跟踪法：一些大的制造公司根据实际工作中由于设计缺陷造成的偶然故障，不断修改和完善系统软件或硬件。这些修改以维修信息的形式不断提供给维修人员。以此做为故障排除的依据，可正确彻底地排除故障。

二、维修中应注意的事项

（1）从整机上取出某块线路板时，应注意记录其相对应的位置，连接的电缆号，对于固定安装的线路板，还应按前后取下相应的压接部件及螺钉作记录。拆卸下的压件及螺钉应放在专门的盒内，以免丢失，装配后，盒内的东西应全部用上，否则装配不完整。

（2）电烙铁应放在顺手的前方，远离维修线路板。烙铁头应作适当的修整，以适应集成电路的焊接，并避免焊接时碰伤别的元器件。

（3）测量线路间的阻值时，应断电源，测阻值时应红黑表笔互换测量两次，以阻值大的为参考值。

（4）线路板上大多刷有阻焊膜，因此测量时应找到相应的焊点作为测试点，不要铲除焊膜，有的板子全部刷有绝缘层，则只有在焊点处用刀片刮开绝缘层。

（5）不应随意切断印刷线路。有的维修人员具有一定的家电维修经验，习惯断线检查，但数控设备上的线路板大多是双面金属孔板或多层孔化板，印刷线路细而密，一旦切断不易焊接，且切线时易切断相邻的线，再则有的点，在切断某一根线时，并不能使其和线路脱离，需要同时切断几根线才行。

（6）不应随意拆换元器件。有的维修人员在没有确定故障元件的情况下只是凭感觉那一个元件坏了，就立即拆换，这样误判率较高，拆下的元件人为损坏率也较高。

（7）拆卸元件时应使用吸锡器及吸锡绳，切忌硬取。同一焊盘不应长时间加热及重复拆卸，以免损坏焊盘。

（8）更换新的器件，其引脚应作适当的处理，焊接中不应使用酸性焊油。

（9）记录线路上的开关，跳线位置，不应随意改变。进行两极以上的对照检查时，或互换元器件时注意标记各板上的元件，以免错乱，致使好板亦不能工作。

（10）查清线路板的电源配置及种类，根据检查的需要，可分别供电或全部供电。应注意高压，有的线路板直接接入高压，或板内有高压发生器，需适当绝缘，操作时应特别注意。

最后，我觉得：维修不可墨守陈规，生搬理论的东西，一定要结合当时当地的实际情况，开阔思路，逐步分析，逐个排除，直至找到真正的故障原因。
综上所述，数控技术的发展是与现代计算机技术、电子技术发展同步的，同时也是根据生产发展的需要而发展的。现在数控技术已经成熟，发展将更深更广更快。未来的CNC系统将会使机械更好用，更便宜。
参考资料：参考资料：1.张耀宗.机械加工实用手册编写组.机械工业出版社，1997