压力表论文

『壹』 小弟跪求 汽油电控发动机燃油供给系统故障诊断与检修 的论文。

实训五：电控发动机燃油供给系统的检修

一、实训目的与要求
1．掌握燃油供给系统的组成。
2．掌握电动燃油泵的结构和工作原理。
3．掌握电动燃油泵的检测方法和检测项目。
4. 掌握燃油供给系统的压力释放、压力预置及压力测试的方法。
二、实训课时
2课时
三、实训设备及器材
1．常用工具1套；数字万用表。
2．丰田或大众奥迪电喷发动机故障实验台一台，动态或静态解剖发动机台架一台。桑塔纳3000轿车一辆。
四、实训内容及步骤
（一）组成
燃油供给系统由电动燃油泵、燃油滤清器、燃油压力调节器、脉动阻尼器及油管等组成。

图1 燃油供给系统的组成

（二）电动燃油泵的构造及检修
1、作用： 给电控燃油喷射系统提供具有一定压力的燃油。电动燃油泵的电动机和燃油泵制成一体，密封在同一壳体内。
2、类型：
（1）按安装位置不同分为内置式和外置式。
内置式：安装在油箱中，具有噪声小、不易产生气阻、不易泄漏、管路安装较简单等优点。
外置式：串接在油箱外部的输油管路中，优点是容易布置、安装自由度大，但噪声大，易产生气阻。
（2）按结构不同分为：涡轮式、滚柱式、转子式和侧槽式。
3、电动燃油泵的结构
（1）涡轮式电动燃油泵
1) 结构
主要由燃油泵电动机、涡轮泵、出油阀、卸压阀等组成，如下图所示。

图2 涡轮式电动燃油泵
1-出油口 2-单向出油阀 3-泄压阀 4-电动机转子 5-电动机定子 6-轴承 7-叶轮 8-滤清器 9-叶轮 10-泵壳体 11-出油口 12-进油口 13-叶片

2) 工作原理
油泵电动机通电时，燃油泵电动机驱动涡轮泵叶轮旋转，由于离心力的作用，使叶轮周围小槽内的叶片贴紧泵壳，将燃油从进油室带往出油室。由于进油室的燃油不断被带走，所以形成一定的真空度，将燃油从进油口吸入；而出油室燃油不断增多，燃油压力升高，当达到一定值时，则顶开出油阀经出油口输出。出油阀还可在油泵不工作时阻止燃油流回油箱，保持油路中有一定的残余压力，便于下次起动。
3) 优点
泵油量大、泵油压力较高、供油压力稳定、运转噪声小、使用寿命长等优点。
（2）滚柱式电动燃油泵
1）结构
主要由燃油泵电动机、滚柱式燃油泵、出油阀、安全阀等组成。
2）工作原理
当转子旋转时，位于转子槽内的滚柱在离心力的作用下，紧压在泵体内表面上，对周围起密封作用，在相邻两个滚柱之间形成工作腔。在燃油泵运转过程中，工作腔转过出油口后，其容积不断增大，形成一定的真空度 , 当转到与进油口连通时，将燃油吸入；而吸满燃油的工作腔转过进油口后，容积不断减小，使燃油压力提高，受压燃油流过电动机，从出油口输出。
结构和工作原理如下图所示。

图3 滚柱式电动燃油泵结构及工作原理

4．燃油泵的就车检查
（1）用专用导线将诊断座上的燃油泵测试端子跨接到 12V 电源上。
（2）将点火开关转至“ ON ”位置，但不要起动发动机。
（3）旋开油箱盖能听到燃油泵工作的声音，或用手捏进油软管应感觉有压力。
（4）若听不到燃油泵的工作声音或进油管无压力，应检修或更换燃油泵。
（5）若有燃油泵不工作故障，且上述检查正常，应检查燃油泵电路导线、继电器、易熔线和熔丝有无断路。
5． 电动燃油泵的检测
拔下电动燃油泵的导线连接器，从车上拆下电动燃油泵进行检查。
1）电动燃油泵电阻的检测
用万用表Ω档测量电动燃油泵上两个接线端子间的电阻，即为电动燃油泵直流电动机线圈的电阻，其阻值应为 2 ～ 3 Ω（ 20 ℃ 时）。如电阻值不符，则须更换电动燃油泵。

电动燃油泵ECU上各端子的检测值
检测项目
端子
条件
标准值（ V ）

导通性
E- 接地
——
导通

导通性
D1- 接地
——
导通

电压值
FP- 接地
突然加速
12 ～ 14

电压值
FP- 接地
怠速
8 ～ 10

电压值
+B- 接地
点火开关“ ON ”位置
9 ～ 14

电压值
FPC- 接地
突然加速到 6000r/min 或更高
4 ～ 6

电压值
FPC- 接地
怠速
2.5

2）电动燃油泵工作状态的检查
按下图将电动燃油泵与蓄电池相接（正负极不能接错），并使电动燃油泵尽量远离蓄电池，每次接通不超过 10s （时间太长会烧坏电动燃油泵电动机的线圈）。如电动燃油泵不转动，则应更换电动燃油泵。

图4 电动燃油泵工作状态的检查

6．燃油泵的拆装与检测
拆装燃油泵时注意：应释放燃油系统压力，并关闭用电设备。拆下燃油泵后，测量燃油泵两端子之间电阻，应为 2 ～ 3 Ω。用蓄电池直接给燃油泵通电，应能听到油泵电机高速旋转的声音，注意：通电时间不能太长。
（三）燃油供给系的检修
1．燃油系统的压力释放
目的：防止在拆卸时，系统内的压力油喷出，造成人身伤害和火灾。释放方法如下：
（1）起动发动机，维持怠速运转。
（2）在发动机运转时，拔下油泵继电器或电动燃油泵电源接线，使发动机熄火。
（3）再使发动机起动 2 ～ 3 次，就可完全释放燃油系统压力。
（4）关闭点火开关，装上油泵继电器或电动燃油泵电源接线。
2．燃油系统压力预置
目的：为避免首次起动发动机时，因系统内无压力而导致起动时间过长。
方法一：通过反复打开和关闭点火开关数次来完成。
方法二：
（1）检查燃油系统元件和油管接头是否安装好。
（2）用专用导线将诊断座上的燃油泵测试端子跨接到 12V 电源上。
（3）将点火开关转至“ ON ”位置，使电动燃油泵工作约 10s 。
（4）关闭点火开关，拆下诊断座上的专用导线。
3．燃油系统压力测试
（1）检查油箱中的燃油应足够。释放燃油系统压力。
（2）检查蓄电池电压在 12V 左右，拆下蓄电池负极电缆线。
（3）将专用油压表接到燃油系统中。对于日本丰田连接在输油管的进油管接头处，对于韩国大宇或通用连接在燃油滤清器与输油管之间安装脉动阻尼器的位置。

图5 燃油压力表

（4）接上负极电缆，起动发动机使其维持怠速运转。
（5）拆下燃油压力调节器上真空软管，用手堵住进气管一侧，检查油压表指示的压力，多点喷射系统应为 0.25 ～ 0.35MPa , 单点喷射系统为 0.07 ～ 0.10MPa 。
（6）接上燃油压力调节器的真空软管，检查燃油压力表的指示应有所下降（约为 0.05 MPa ），否则检查真空管是否有堵塞和漏气，若正常，说明燃油压力调节器有故障，应更换。
（7）将发动机熄火，等待 10min 后观察压力表的压力，多点喷射系统不低于 0.20 MPa ，单点喷射系统不低于 0.05 MPa 。
（8）检查完毕后，应释放系统压力拆下油压表，装复燃油系统。

不同车型的燃油压力
车型
排量
喷射类型
系统油压(接真空管)
残压

桑塔纳 2000
1.8L
多点喷射
约 300 kPa
>150 kPa
( 停车 10min 后 )

奥迪 A6
1.8L
多点喷射
约 350 kPa
>250 kPa
( 停车 10min 后 )

上海别克
3.0L
多点喷射
284 ～ 325 kPa
>33 kPa
( 停车 10min 后 )

通用
5.0L
单点喷射
75 kPa
残压很低

丰田

多点喷射
196～235kPa（怠速）
265～304kPa（静态）
熄火后 5min 不降低

克莱斯勒
2.5L
单点喷射
98 kPa
残压很低

本田
2.0L
多点喷射
265～305kPa怠速）
>150 kPa
( 停车 10min 后 )

福特
2.3L
多点喷射
206～318kPa（怠速）
熄火后 5min 不降低

『贰』 我的毕业论文题目 液压泵站设计（为液压测试台提供动力的） 谁能帮我解释一下题目啊 要愁哭了

一个液压泵站包括：液压泵、油箱、过滤器、压力表、蓄能器。相对于专液压系统，液压泵站属的设计要简单的多得多。
液压泵----提供液压系统的动力。油箱---液压油的存储，要注意回油口与出油口要隔开，以免互相干扰。过滤器---随时对液压油进行过滤。压力表---应单独设置出油压力和回油压力。蓄能器---可吸收油压脉动和减小液压冲击，同时对于间歇动作的液压系统，可以储存能量。

『叁』 氧气筒内氧气不可用尽，压力表上指针降至多少时，5kg/cm2时，即不可再用

0.5MPa，氧气筒内氧气不可用尽。压力表上指针降至0.5MPa(5kg/cm^2)即不可再用。

压力表测量的是表压，因为氧气的强氧化性这一化学性质，导致在测氧气压力时需要特殊的压力表，这种压力表就是氧气压力表。

瓶内气体用尽瓶内压力与大气压力平衡，空气很容易混入瓶内。形成乙炔和空气的混合气。乙炔在空气中的含量达到2.3%～100%（体积分数）时，在激发能源作用下就会发生氧化爆炸。

(3)压力表论文扩展阅读：

1807年，克拉普罗特在彼得堡俄国科学院学术讨论会上宣读了一篇论文，题目是《第八世纪中国人的化学知识》，其中提到，空气中存在“阴阳二气”，用火硝、青石等物质加热后就能产生“阴气”；水中也有“阴气”。

它和“阳气”紧密结合在一起，很难分解。克拉普罗特指出，马和所说的“阴气”，就是氧气。证明中国早在唐朝就知道氧气的存在并且能够分解它，比欧洲人发现氧气足足早了1000多年。克拉普罗特这篇论文使在场的科学家都感到惊奇不已。

氧气（Oxygen）希腊文的意思是“酸素”，该名称是由法国化学家拉瓦锡所起，原因是拉瓦锡错误地认为，所有的酸都含有这种新气体。日文里氧气的名称仍然是“酸素”。

氧气的中文名称是清朝徐寿命名的。他认为人的生存离不开氧气，所以就命名为“养气”即“养气之质”，后来为了统一就用“氧”代替了“养”字，便叫这“氧气”。

『肆』 跪求液压与气动技术的论文，要求看补充

液压或气动技术的发展趋势2,国内外最新的液压或气动自动化设备3.在工业中的应用

最好选其中之一进行详细的叙述..

最佳答案 - 由投票者2个月前选出
气动技术是以压缩空气为介质来传动和控制机械的一门专业技术。由于它具有节能、无污染、高效、低成本、安全可靠、结构简单等优点，广泛应用于各种机械和生产线上。过去汽车、拖拉机等生产线上的气动系统及其元件，都由各厂自行设计、制造和维修。

气动技术应用面的扩大是气动工业发展的标志。气动元件的应用主要为两个方面：维修和配套。过去国产气动元件的销售要用于维修，近几年，直接为主要配套的销售份额逐年增加。国产气动元件的应用，从价值数千万元的冶金设备到只有1~2百元的椅子。铁道扳岔、机车轮轨润滑、列车的煞车、街道清扫、特种车间内的起吊设备、军事指挥车等都用上了专门开发的国产气动元件。这说明气动技术已“渗透”到各行各业，并且正在日益扩大。

我国的气动工业虽然达到了一定规模与技术水平，但是与国际先进水平相比，差距甚大。我国气动产品产值只占世界总产值的1.3%，仅为美国的1/21，日本的1/15，德国的1/8。这与10多亿人口的大国很不相称。从品种上看，日本一家公司有6500个品种，我国只有它的1/5。产品性能和质量水平的差距也很大。

由于气动技术越来越多地应用于各行业的自动装配和自动加工小件、特殊物品的设备上，原有传统的气动元件性能正在不断提高，同时陆续开发出适应市场要求的新产品，使气动元件的品种日益增加，其发展趋势主要有以下几个方面：

体积更小，重量更轻，功耗更低.在电子元件、药品等制造行业中，由于被加工件体积很小，势必限制了气动元件的尺寸，小型化、轻型化是气动元件的第一个发展方向。国外已开发了仅大姆指大小、有效截面积为0.2mm2的超小型电磁阀。能开发出外形尺寸小而流量较大的元件更为理想。为此，相同外形尺寸的阀，流量已提高2~3.3倍。有一种系列的小型电磁阀，其阀体宽仅10mm，有效面积可达5mm2;宽15mm,有效面积达10mm2等。

国外电磁阀的功耗已达0.5W，还将进一步降低，以适应与微电子相结合。

气源处理组合件，国内外大多采用了积木式的砌块结构，不仅尺寸紧凑，而且结合、维修都很方便。

执行元件的定位精度提高，刚度增加，活塞杆不回转，使用更方便.为了提高气缸的定位精度，附带制动机构和伺服系统的气缸应用越来越普遍。带伺服系统的气缸，即使供气压力和所负的载荷变化，仍可获得±0.1mm的定位精度。

在国际展览会上，各种异型截面缸筒和活塞杆的气缸甚多，这类气缸由于活塞杆不会回转，应用在主机上时，无须附加导向装置即可保持一定精度。此外还开发了不少带各种导向机构的气缸和气缸滑动组件，例如具有两根导向杆的气缸、双活塞杆双缸筒气缸等。

气缸筒外形已不限于圆形、而是方形、米字形或其它形状，在型材上开了导向槽、传感器和开关的安装槽等，让用户安装使用更方便。

多功能化，复合化.为了方便用户，适应市场的需要开发了各种由多只气动元件组合并配有控制装置的小型气动系统。如用于移动小件物品的组件，是将带导向器的两只气缸分别按X轴和Z轴组合而成。该组件可搬动3kg重物，配有电磁阀、程控器，结构紧凑，占有空间小，行程可调整。又如一种上、下料模块，有七种不同功能的模块形式，能完成精密装配线上的上、下料作业，可按作业内容将不同模块任意组合。还有一种机械手是由外形小并能改变摆动角度的摆动气缸与夹头的组合件，夹头部位有若干种夹头可选配。

与电子技术结合，大量使用传感器，气动元件智能化.带开关的气缸国内已普遍使用，开关体积将更小，性能更高，可嵌入气缸缸体；有些还带双色显示，可显示出位置误差，使系统更可靠。用传感器代替流量计、压力表、能自动控制压缩空气的流量、压力，可以节能并保证使用装置正常运行。气动伺服定位系统已有产品进入市场。该系统采用三位五通气动伺服阀，将预定的定位目标与位置传感器的检测数据进行比较，实施负反馈控制。气缸最大速度达2m/s、行程300mm时，系统定位精度±0.1mm。日本试制成功一种新型智能电磁阀，这种阀配带有传感器的逻辑回路，是气动元件与光电子技术结合的产物。它能直接接受传感器的信号，当信号满足指定条件时，不必通过外部控制器，即可自行完成动作，达到控制目的。它已经应用在物体的传送带上，能识别搬运物体的大小，使大件直接下送，小件分流。

更高的安全性和可靠性.从近几年的气动技术国际标准可知，标准不仅提出了互换性要求，并且强调了安全性。管接头、气源处理外壳等耐压试验的压力提高到使用压力的4~5倍，耐压时间增加到5~15m

『伍』 挖掘机液压方面的论文

一 绪论
1.1 液压传动与控制概述
液压传动与控制是以液体（油、高水基液压油、合成液体）作为介质来实现各种机械量的输出（力、位移或速度等）的。它与单纯的机械传动、电气传动和气压传动相比，具有传递功率大，结构小、响应快等特点，因而被广泛的应用于各种机械设备及精密的自动控制系统。液压传动技术是一门新的学科技术，它的发展历史虽然较短，但是发展的速度却非常之快。自从1795年制成了第一台压力机起，液压技术进入了工程领域；1906年开始应用于国防战备武器。
第二次世界大战期间，由于军事工业迫切需要反应快、精度高的自动控制系统，因而出现了液压伺服控制系统。从60年代起，由于原子能、空间技术、大型船舰及电子技术的发展，不断地对液压技术提出新的要求，从民用到国防，由一般的传动到精确度很高的控制系统，这种技术得到更加广泛的发展和应用。

在国防工业中：海、陆、空各种战备武器均采用液压传动与控制。如飞机、坦克、舰艇、雷达、火炮、导弹及火箭等。
在民用工业中：有机床工业、冶金工业、工程机械、农业方面，汽车工业、轻纺工业、船舶工业。
另外，近几年又出现了太阳跟踪系统、海浪模拟装置、飞机驾驶模拟、船舶驾驶模拟器、地震再现、火箭助飞发射装置、宇航环境模拟、高层建筑防震系统及紧急刹车装置等，均采用了液压技术。
总之，一切工程领域，凡是有机械设备的场合，均可采用液压技术。它的发展如此之快，应用如此之广，其原因就是液压技术有着优异的特点，归纳起来液压动力传动方式具有显著的优点：其单位重量的输出功率和单位尺寸输出功率大；液压传动装置体积小、结构紧凑、布局灵活，易实现无级调速，调速范围宽，便于与电气控制相配合实现自动化；易实现过载保护与保压，安全可靠；元件易于实现系列化、标准化、通用化；液压易与微机控制等新技术相结合，构成“机-电-液-光”一体化便于实现数字化。
1.2 液压机的发展及工艺特点
液压机是制品成型生产中应用最广的设备之一，自19世纪问世以来发展很快，液压机在工作中的广泛适应性，使其在国民经济各部门获得了广泛的应用。由于液压机的液压系统和整机结构方面，已经比较成熟，目前国内外液压机的发展不仅体现在控制系统方面，也主要表现在高速化、高效化、低能耗；机电液一体化，以充分合理利用机械和电子的先进技术促进整个液压系统的完善；自动化、智能化，实现对系统的自动诊断和调整，具有故障预处理功能；液压元件集成化、标准化，以有效防止泄露和污染等四个方面。
作为液压机两大组成部分的主机和液压系统，由于技术发展趋于成熟，国内外机型无较大差距，主要差别在于加工工艺和安装方面。良好的工艺使机器在过滤、冷却及防止冲击和振动方面，有较明显改善。在油路结构设计方面，国内外液压机都趋向于集成化、封闭式设计，插装阀、叠加阀和复合化元件及系统在液压系统中得到较广泛的应用。特别是集成块可以进行专业化的生产，其质量好、性能可靠而且设计的周期也比较短。
近年来在集成块基础上发展起来的新型液压元件组成的回路也有其独特的优点，它不需要另外的连接件其结构更为紧凑，体积也相对更小，重量也更轻无需管件连接，从而消除了因油管、接头引起的泄漏、振动和噪声。逻辑插装阀具有体积小、重量轻、密封性能好、功率损失小、动作速度快、易于集成的特点，从70年代初期开始出现，至今已得到了很快的发展。我国从1970年开始对这种阀进行研究和生产，并已将其广泛的应用于冶金、锻压等设备上，显示了很大的优越性。
液压机工艺用途广泛，适用于弯曲、翻边、拉伸、成型和冷挤压等冲压工艺，压力机是一种用静压来加工产品。适用于金属粉末制品的压制成型工艺和非金属材料，如塑料、玻璃钢、绝缘材料和磨料制品的压制成型工艺，也可适用于校正和压装等工艺。
由于需要进行多种工艺，液压机具有如下的特点：
（1） 工作台较大，滑块行程较长，以满足多种工艺的要求；
（2） 有顶出装置，以便于顶出工件；
（3） 液压机具有点动、手动和半自动等工作方式，操作方便；
（4） 液压机具有保压、延时和自动回程的功能，并能进行定压成型和定程成型的操作，特别适合于金属粉末和非金属粉末的压制；
（5） 液压机的工作压力、压制速度和行程范围可随意调节，灵活性大。

二 150t液压机液压系统工况分析
本机器(见图1.1)适用于可塑性材料的压制工艺。如冲压、弯曲、翻边、薄板拉伸等。也可以从事校正、压装、砂轮成型、冷挤金属零件成型、塑料制品及粉末制品的压制成型。本机器具有独立的动力机构和电气系统。采用按钮集中控制，可实现调整、手动及半自动三种操作方式。本机器的工作压力、压制速度、空载快速下行和减速的行程范围均可根据工艺需要进行调整，并能完成一般压制工艺。此工艺又分定压、定程两种工艺动作供选择。定压成型之工艺动作在压制后具有保压、延时、自动回程、延时自动退回等动作。 本机器主机呈长方形，外形新颖美观，动力系统采用液压系统，结构简单、紧凑、动作灵敏可靠。该机并设有脚踏开关，可实现半自动工艺动作的循环。

2.2 工况分析
本次设计在毕业实习调查的基础上，用类比的方法初步确定了立式安装的主液压缸活塞杆带动滑块及动横梁在立柱上滑动下行时，运动部件的质量为500Kg。
1．工作负载 工件的压制抗力即为工作负载：
2. 摩擦负载 静摩擦阻力：
动摩擦阻力：
3. 惯性负载

自重：
4. 液压缸在各工作阶段的负载值：
其中： ——液压缸的机械效率，一般取 =0.9-0.97。工况 负载组成 推力 F/

2.3负载图和速度图的绘制：
负载图按上面的数值绘制，速度图按给定条件绘制，如图：

三 液压机液压系统原理图设计
3．1 自动补油的保压回路设计
考虑到设计要求，保压时间要达到5s，压力稳定性好。若采用液压单向阀回路保压时间长，压力稳定性高，设计中利用换向阀中位机能保压，设计了自动补油回路，且保压时间由电气元件时间继电器控制，在0-20min内可调整。此回路完全适合于保压性能较高的高压系统，如液压机等。
自动补油的保压回路系统图的工作原理：
按下起动按纽，电磁铁1YA通电，换向阀6接入回路时，液压缸上腔成为压力腔，在压力到达预定上限值时压力继电器11发出信号，使换向阀切换成中位；这时液压泵卸荷，液压缸由换向阀M型中位机能保压。当液压缸上腔压力下降到预定下限值时，压力继电器又发出信号，使换向阀右位接人回路，这时液压泵给液压缸上腔补油，使其压力回升。回程时电磁阀2YA通电，换向阀左位接人回路，活塞快速向上退回。

3．2 释压回路设计：
释压回路的功用在于使高压大容量液压缸中储存的能量缓缓的释放，以免她突然释放时产生很大的液压冲击。一般液压缸直径大于25mm、压力高于7Mpa时，其油腔在排油前就先须释压。
根据设计很实际的生产需要，选择用节流阀的释压回路。其工作原理：按下起动按钮，换向阀6的右位接通，液压泵输出的油经过换向阀6的右位流到液压缸的上腔。同时液压油的压力影响压力继电器。当压力达到一定压力时，压力继电器发出信号，使换向阀5回到中位，电磁换向阀10接通。液压缸上腔的高压油在换向阀5处于中位（液压泵卸荷）时通过节流阀9、换向阀10回到油箱，释压快慢由节流阀调节。当此腔压力降至压力继电器的调定压力时，换向阀6切换至左位，液控单向阀7打开，使液压缸上腔的油通过该阀排到液压缸顶部的副油箱13中去。使用这种释压回路无法在释压前保压，释压前有保压要求时的换向阀也可用M型，并且配有其它的元件。
机器在工作的时候，如果出现机器被以外的杂物或工件卡死，这是泵工作的时候，输出的压力油随着工作的时间而增大，而无法使液压油到达液压缸中，为了保护液压泵及液压元件的安全，在泵出油处加一个直动式溢流阀1，起安全阀的作用，当泵的压力达到溢流阀的导通压力时，溢流阀打开，液压油流回油箱。起到保护作用。在液压系统中，一般都用溢流阀接在液压泵附近，同时也可以增加液压系统的稳定性。使零件的加工精度增高。

3．3液压机液压系统原理图拟定

上液压缸工作循环
（1） 快速下行。按下起动按钮，电磁铁1YA通电，这时的油路为：
液压缸上腔的供油的油路
变量泵1—换向阀6右位—节流阀8—压力继电器11—液压缸15
液压缸下腔的回油路
液压缸下腔15—液控单向阀7—换向阀6右位—电磁阀5—背压阀4—油箱
油路分析：变量泵1的液压油经过换向阀6的右位，液压油分两条油路：一条油路通过节流阀7流经继电器11，另一条路直接流向液压缸的上腔和压力表。使液压缸的上腔加压。液压缸15下腔通过液控单向阀7经过换向阀6的右位流经背压阀，再流到油箱。因为这是背压阀产生的背压使接副油箱旁边的液控单向阀7打开，使副油箱13的液压油经过副油箱旁边的液控单向阀14给液压缸15上腔补油。使液压缸快速下行，另外背压阀接在系统回油路上，造成一定的回油阻力，以改善执行元件的运动平稳性。
（2） 保压时的油路情况：
油路分析：当上腔快速下降到一定的时候，压力继电器11发出信号，使换向阀6的电磁铁1YA断电，换向阀回到中位，利用变量泵的柱塞孔从吸油状态过渡到排油状态，其容积的变化是由大变小，而在由增大到缩小的变化过程中，必有容积变化率为零的一瞬间，这就是柱塞孔运动到自身的中心线与死点所在的面重合的这一瞬间，这时柱塞孔的进出油口在配油盘上所在的位置，称为死点位置。柱塞在这个位置时，既不吸油，也不排油，而是由吸转为排的过渡状态。液压系统保压。而液压泵1在中位时，直接通过背压阀直接回到油箱。
（3） 回程时的油路情况：
液压缸下腔的供油的油路：
变量泵1——换向阀6左位——液控单向阀7——液压油箱15的下腔
液压缸上腔的回油油路：
液压腔的上腔——液控单向阀14——副油箱13
液压腔的上腔—节流阀8——换向阀6左位——电磁阀5——背压阀4——油箱
油路分析： 当保压到一定时候，时间继电器发出信号，使换向阀6的电磁铁2YA通电，换向阀接到左位，变量泵1的液压油通过换向阀旁边的液控单向阀流到液压缸的下腔，而同时液压缸上腔的液压油通过节流阀9（电磁铁6YA接通），上腔油通过换向阀10接到油箱，实现释压，另外一部分油通过主油路的节流阀流到换向阀6，再通过电磁阀19，背压阀11流回油箱。实现释压。
下液压缸的工作循环：
向上顶出时，电磁铁4YA通电，5YA失电。
进油路：
液压泵——换向阀19左位——单向节流阀18——下液压缸下腔
回油路：
下液压缸上腔——换向阀19左位——油箱
当活塞碰到上缸盖时，便停留在这个位置上。
向下退回是在4YA失电，3YA通电时产生的，
进油路：
液压泵——换向阀19右位——单向节流阀17——下液压缸上腔
回油路：
下液压缸下腔——换向阀19右位——油箱
原位停止是在电磁铁3YA，4YA都断电，换向阀19处于中位时得到的。

四 液压系统的计算和元件选型
4．1 确定液压缸主要参数：
按液压机床类型初选液压缸的工作压力为25Mpa,根据快进和快退速度要求，采用单杆活塞液压缸。快进时采用差动连接，并通过充液补油法来实现，这种情况下液压缸无杆腔工作面积 应为有杆腔工作面积 的6倍，即活塞杆直径 与缸筒直径 满足 的关系。
快进时，液压缸回油路上必须具有背压 ,防止上压板由于自重而自动下滑，根据《液压系统设计简明手册》表2-2中，可取 =1Mpa，快进时，液压缸是做差动连接，但由于油管中有压降 存在，有杆腔的压力必须大于无杆腔，估计时可取 ,快退时，回油腔是有背压的，这时 亦按2Mpa来估算。
1) 计算液压缸的面积
可根据下列图形来计算

—— 液压缸工作腔的压力 Pa
—— 液压缸回油腔的压力 Pa
故：

当按GB2348-80将这些直径圆整成进标准值时得： ,
由此求得液压缸面积的实际有效面积为：

2) 液压缸实际所需流量计算
① 工作快速空程时所需流量

液压缸的容积效率，取

② 工作缸压制时所需流量

③ 工作缸回程时所需流量

4．2液压元件的选择
4．2.1确定液压泵规格和驱动电机功率
由前面工况分析，由最大压制力和液压主机类型，初定上液压泵的工作压力取为 ，考虑到进出油路上阀和管道的压力损失为 （含回油路上的压力损失折算到进油腔），则液压泵的最高工作压力为

上述计算所得的 是系统的静态压力，考虑到系统在各种工况的过渡阶段出现的动态压力往往超过静态压力，另外考虑到一定压力贮备量，并确保泵的寿命，其正常工作压力为泵的额定压力的80%左右因此选泵的额定压力 应满足：

液压泵的最大流量应为：

式中 液压泵的最大流量
同时动作的各执行所需流量之和的最大值，如果这时的溢流阀正进行工作，尚须加溢流阀的最小溢流量 。
系统泄漏系数，一般取 ，现取 。

1．选择液压泵的规格
由于液压系统的工作压力高，负载压力大，功率大。大流量。所以选轴向柱塞变量泵。柱塞变量泵适用于负载大、功率大的机械设备（如龙门刨床、拉床、液压机），柱塞式变量泵有以下的特点：
1） 工作压力高。因为柱塞与缸孔加工容易，尺寸精度及表面质量可以达到很高的要求，油液泄漏小，容积效率高，能达到的工作压力，一般是（ ） ，最高可以达到 。
2） 流量范围较大。因为只要适当加大柱塞直径或增加柱塞数目，流量变增大。
3） 改变柱塞的行程就能改变流量，容易制成各种变量型。
4） 柱塞油泵主要零件均受压，使材料强度得到充分利用，寿命长，单位功率重量小。但柱塞式变量泵的结构复杂。材料及加工精度要求高，加工量大，价格昂贵。
根据以上算得的 和 在查阅相关手册《机械设计手册》成大先P20-195得：现选用 ，排量63ml/r，额定压力32Mpa，额定转速1500r/min，驱动功率59.2KN，容积效率 ，重量71kg，容积效率达92%。
2．与液压泵匹配的电动机的选定
由前面得知，本液压系统最大功率出现在工作缸压制阶段，这时液压泵的供油压力值为26Mpa，流量为已选定泵的流量值。 液压泵的总效率。柱塞泵为 ，取 0.82。

选用1000r/min的电动机，则驱动电机功率为
选择电动机 ，其额定功率为18.5KW。

4.2.2阀类元件及辅助元件的选择
1. 对液压阀的基本要求：
(1). 动作灵敏，使用可靠，工作时冲击和振动小。油液流过时压力损失小。
(2). 密封性能好。结构紧凑，安装、调整、使用、维护方便，通用性大
2. 根据液压系统的工作压力和通过各个阀类元件及辅助元件型号和规格
主要依据是根据该阀在系统工作的最大工作压力和通过该阀的实际流量，其他还需考虑阀的动作方式，安装固定方式，压力损失数值，工作性能参数和工作寿命等条件来选择标准阀类的规格：

序号 元件名称 估计通过流量
型号 规格
1 斜盘式柱塞泵
156.8 63SCY14－1B 32Mpa，驱动功率59.2KN
2 WU网式滤油器 160 WU-160*180 40通径，压力损失 0.01MPa

3 直动式溢流阀 120 DBT1/315G24 10通径，32Mpa，板式联接
4 背压阀 80 YF3-10B 10通径，21Mpa，板式联接
5 二位二通手动电磁阀 80 22EF3-E10B
6 三位四通电磁阀 100 34DO-B10H-T 10通径，压力31.5MPa
7 液控单向阀
80 YAF3-E610B 32通径，32MPa
8 节流阀
80 QFF3-E10B 10通径，16MPa
9 节流阀
80 QFF3-E10B 10通径，16MPa
10 二位二通电磁阀
30 22EF3B-E10B 6通径，压力20 MPa
11 压力继电器
－ DP1-63B 8通径，10.5-35 MPa12 压力表开关
－ KFL8－30E 32Mpa，6测点
13 油箱

14 液控单向阀 YAF3-E610B 32通径，32MPa
15 上液压缸

16 下液压缸

17 单向节流阀
48 ALF3－E10B 10通径，16MPa
18 单向单向阀
48 ALF3－E10B 10通径，16MPa
19 三位四通电磁换向阀 25 34DO-B10H-T
20 减压阀 40 JF3-10B

4.2.3 管道尺寸的确定
油管系统中使用的油管种类很多，有钢管、铜管、尼龙管、塑料管、橡胶管等，必须按照安装位置、工作环境和工作压力来正确选用。本设计中油管采用钢管，因为本设计中所须的压力是高压，P=31.25MPa ， 钢管能承受高压，价格低廉，耐油，抗腐蚀，刚性好，但装配是不能任意弯曲，常在装拆方便处用作压力管道一中、高压用无缝管，低压用焊接管。本设计在弯曲的地方可以用管接头来实现弯曲。
尼龙管用在低压系统；塑料管一般用在回油管用。
胶管用做联接两个相对运动部件之间的管道。胶管分高、低压两种。高压胶管是钢丝编织体为骨架或钢丝缠绕体为骨架的胶管，可用于压力较高的油路中。低压胶管是麻丝或棉丝编织体为骨架的胶管，多用于压力较低的油路中。由于胶管制造比较困难，成本很高，因此非必要时一般不用。
1. 管接头的选用：
管接头是油管与油管、油管与液压件之间的可拆式联接件，它必须具有装拆方便、连接牢固、密封可靠、外形尺寸小、通流能力大、压降小、工艺性好等各种条件。
管接头的种类很多，液压系统中油管与管接头的常见联接方式有：
焊接式管接头、卡套式管接头、扩口式管接头、扣压式管接头、固定铰接管接头。管路旋入端用的连接螺纹采用国际标准米制锥螺纹（ZM）和普通细牙螺纹（M）。锥螺纹依靠自身的锥体旋紧和采用聚四氟乙烯等进行密封，广泛用于中、低压液压系统；细牙螺纹密封性好，常用于高压系统，但要求采用组合垫圈或O形圈进行端面密封，有时也采用紫铜垫圈。
液压系统中的泄漏问题大部分都出现在它管系中的接头上，为此对管材的选用，接头形式的确定（包括接头设计、垫圈、密封、箍套、防漏涂料的选用等），管系的设计（包括弯管设计、管道支承点和支承形式的选取等）以及管道的安装（包括正确的运输、储存、清洗、组装等）都要考虑清楚，以免影响整个液压系统的使用质量。
国外对管子的材质、接头形式和连接方法上的研究工作从不间断，最近出现一种用特殊的镍钛合金制造的管接头，它能使低温下受力后发生的变形在升温时消除——即把管接头放入液氮中用芯棒扩大其内径，然后取出来迅速套装在管端上，便可使它在常温下得到牢固、紧密的结合。这种“热缩”式的连接已经在航空和其它一些加工行业中得到了应用，它能保证在40~55Mpa的工作压力下不出现泄漏。本设计根据需要，选择卡套式管接头。要求采用冷拔无缝钢管。
2. 管道内径计算：
（1）
式中 Q——通过管道内的流量
v——管内允许流速 ，见表：
允许流速推荐值
油液流经的管道 推荐流速 m/s
液压泵吸油管

液压系统压油管道 3~6，压力高，管道短粘度小取大值
液压系统回油管道 1.5~2.6

(1). 液压泵压油管道的内径：
取v=4m/s

根据《机械设计手册》成大先P20-641查得：取d=20mm,钢管的外径 D=28mm;
管接头联接螺纹M27×2。

(2). 液压泵回油管道的内径：
取v=2.4m/s

根据《机械设计手册》成大先P20-641查得：取d=25mm,钢管的外径 D=34mm;
管接头联接螺纹M33×2。
3. 管道壁厚 的计算

式中： p——管道内最高工作压力 Pa
d——管道内径 m
——管道材料的许用应力 Pa，
——管道材料的抗拉强度 Pa
n——安全系数，对钢管来说， 时，取n=8； 时，
取n=6； 时，取n=4。
根据上述的参数可以得到：
我们选钢管的材料为45#钢，由此可得材料的抗拉强度 =600MPa;

(1). 液压泵压油管道的壁厚

(2). 液压泵回油管道的壁厚
所以所选管道适用。
4. 液压系统的验算
上面已经计算出该液压系统中进，回油管的内径分别为32mm,42mm。
但是由于系统的具体管路布置和长度尚未确定，所以压力损失无法验算。4.2.4系统温升的验算
在整个工作循环中，工进阶段所占的时间最长，且发热量最大。为了简化计算，主要考虑工进时的发热量。一般情况下，工进时做功的功率损失大引起发热量较大，所以只考虑工进时的发热量，然后取其值进行分析。
当V=10mm/s时，即v=600mm/min

即
此时泵的效率为0.9，泵的出口压力为26MP，则有

即
此时的功率损失为：

假定系统的散热状况一般，取 ，
油箱的散热面积A为

系统的温升为

根据《机械设计手册》成大先P20-767：油箱中温度一般推荐30-50
所以验算表明系统的温升在许可范围内。

五 液压缸的结构设计
5.1 液压缸主要尺寸的确定
1) 液压缸壁厚和外经的计算
液压缸的壁厚由液压缸的强度条件来计算。
液压缸的壁厚一般指缸筒结构中最薄处的厚度。从材料力学可知，承受内压力的圆筒，其内应力分布规律应壁厚的不同而各异。一般计算时可分为薄壁圆筒和厚壁圆筒。
液压缸的内径D与其壁厚 的比值 的圆筒称为薄壁圆筒。工程机械的液压缸，一般用无缝钢管材料，大多属于薄壁圆筒结构，其壁厚按薄壁圆筒公式计算

设 计 计 算 过 程
式中 ——液压缸壁厚(m)；
D——液压缸内径(m)；
——试验压力，一般取最大工作压力的(1.25~1.5)倍 ；
——缸筒材料的许用应力。无缝钢管： 。
= =22.9
则 在中低压液压系统中，按上式计算所得液压缸的壁厚往往很小，使缸体的刚度往往很不够，如在切削过程中的变形、安装变形等引起液压缸工作过程卡死或漏油。因此一般不作计算，按经验选取，必要时按上式进行校核。
液压缸壁厚算出后，即可求出缸体的外经 为2) 液压缸工作行程的确定
液压缸工作行程长度，可根据执行机构实际工作的最大行程来确定，并参阅<<液压系统设计简明手册>>P12表2-6中的系列尺寸来选取标准值。
液压缸工作行程选
缸盖厚度的确定
一般液压缸多为平底缸盖，其有效厚度t按强度要求可用下面两式进行近似计算。
无孔时
有孔时
式中 t——缸盖有效厚度(m)；
——缸盖止口内径(m)；
——缸盖孔的直径(m)。
液压缸：
无孔时
取 t=65mm

有孔时
取 t’=50mm
3)最小导向长度的确定
当活塞杆全部外伸时，从活塞支承面中点到缸盖滑动支承面中点的距离H称为最小导向长度（如下图2所示）。如果导向长度过小，将使液压缸的初始挠度（间隙引起的挠度）增大，影响液压缸的稳定性，因此设计时必须保证有一定的最小导向长度。
对一般的液压缸，最小导向长度H应满足以下要求：
设 计 计 算 过 程

式中 L——液压缸的最大行程；
D——液压缸的内径。
活塞的宽度B一般取B=(0.6~10)D；缸盖滑动支承面的长度 ，根据液压缸内径D而定；
当D<80mm时，取 ；
当D>80mm时，取 。
为保证最小导向长度H，若过分增大 和B都是不适宜的，必要时可在缸盖与活塞之间增加一隔套K来增加H的值。隔套的长度C由需要的最小导向长度H决定，即

滑台液压缸：
最小导向长度：
取 H=200mm
活塞宽度：B=0.6D=192mm
缸盖滑动支承面长度：

隔套长度： 所以无隔套。
液压缸缸体内部长度应等于活塞的行程与活塞的宽度之和。缸体外形长度还要考虑到两端端盖的厚度。一般液压缸缸体长度不应大于内径的20~30倍。
液压缸：
缸体内部长度
当液压缸支承长度LB (10-15)d时，需考虑活塞杆弯度稳定性并进行计算。本设计不需进行稳定性验算。
5.2 液压缸的结构设计
液压缸主要尺寸确定以后，就进行各部分的结构设计。主要包括：缸体与缸盖的连接结构、活塞与活塞杆的连接结构、活塞杆导向部分结构、密封装置、排气装置及液压缸的安装连接结构等。由于工作条件不同，结构形式也各不相同。设计时根据具体情况进行选择。
设 计 计 算 过 程1) 缸体与缸盖的连接形式
缸体与缸盖的连接形式与工作压力、缸体材料以及工作条件有关。
本次设计中采用外半环连接，如下图1所示：
图1 缸体与缸盖外半环连接方式优点：
(1) 结构较简单
(2) 加工装配方便
缺点：
(1) 外型尺寸大
(2) 缸筒开槽，削弱了强度，需增加缸筒壁厚2)活塞杆与活塞的连接结构
参阅<<液压系统设计简明手册>>P15表2-8，采用组合式结构中的螺纹连接。如下图2所示：

图2 活塞杆与活塞螺纹连接方式
特点：
结构简单，在振动的工作条件下容易松动，必须用锁紧装置。应用较多，如组合机床与工程机械上的液压缸。

『陆』 microsoft visio.画图怎么画压力表

如何让你用visio画得更专业
(1) 如何解决Visio图形粘贴到word中虚线变实线的问题
症状：复制Visio中的图形，粘贴到Microsoft Office文档(如：doc、ppt)中，图形中的虚线显示成了实线。
原因：Visio呈现超长线条和非常细线为实线，以减小增强图元文件(EMF)的嵌入对象。这样做，Visio避免在其他程序文档中嵌入对象时文件大小有所增加，还有助于避免打印机缓冲区溢出。
解决方案：单击图形，进入编辑状态，选中需要修改的虚线线条，单击右键快捷菜单“格式-线条”，将粗细适当加粗，确定保存即可。如果还出现上述症状，说明线条还不够粗，还需要在适当加粗。
(2) 如何在Visio中给手画图形填充颜色
症状：在Visio中画好想要的图形后，结果发现无法填充指定的颜色。
原因：所画的图形为非封闭整体图形，Visio中默认封闭整体图形才能填充颜色。
解决方案：保证所画的图形为封闭整体图形。可以这样验证，点击图形中的每一个元素(如：边、角)，如果点击后是整个图形进入编辑状态，说明是整体的，然后放大目测是否封闭，其实这样检查是在无法填充时才需要的。如何保证画的图形为封闭整体图形呢，可以选择绘图中的直线后，一笔画成所需图形，一笔是说，画完一条边后单击鼠标左键，且鼠标不离开转折点，继续画下一条边，直至与起始点重合。
(3) 如何将Visio模板中的图形旋转所需要的角度
症状: 用模板中给定的基本图形元素组合成所需图形时，无法按照所需角度组合
原因：Viso中默认的基本图形的旋转角度是向顺时针(或逆时针)方向90度。
解决方案：选择想要旋转的基本图形，右击选择视图－>大小和位置窗口，然后在该窗口中调整角度，角度方向是逆时针为正。另外，还可以通过镜像对称翻折进行图形组合或复制。
笔者暂时遇到这些问题，也都顺利解决了，所以总结了一下，以后会慢慢补充的哦。
word转pdf中visio图的问题及解决方法
论文写完了，要转成PDF的一份，使用Adobe Acrobat 7.0 Professional版，结果中出现这样的问题：word中visio图不能正确的转换，出现的错误主要是visio图中的文字位置和外框错乱了，（我主要是画的流程图）。自己搞了一会儿也没有个头绪，遂google之，结果发现此问题不是我一家，很多论坛上都有人提问，解答主要有：
1、将插入图片方式设为上下嵌入，而不是四周嵌入。这个我试过，起码在我这里没有作用；
2、在插入visio图的时候不是一般粘贴，而是选择性粘贴，应用与设备无关的位图。该方法的确有效，重新粘贴之后就没有问题了。可是我的word中有很多这样的visio图，一个个粘贴很郁闷的。
3、先将visio图存为.wmf格式，再插入。我没有试，应该是和2一样的，都是和设备无关的位图。
不甘心，找了很多网页，终于找到一个好的方法，应该是台湾的一个BBS上的，也是牛人一个，直接给Adobe公司打电话询问，得到官方解答：Control panel-->Printers and Faxes找到Adobe PDF (或者直接start--run--输入control printers到达这一步），右击Adobe PDF,点Printing Preferences-->Layout-->Advanced-->Graphic中Print。Quality默认是1200dpi,改成600dpi,点一串OK退出。按照这个方法，结果没有错误。大功告成，打完收工。
将经过贴出来，以后要是有人碰到了，也就不用辛苦折腾了。
Visio技巧总结
1、Visio画图时，两根直线交叉时，总是默认会出现一个跨线的标志，很是不爽，去除方法：选中线条，然后菜单的格式->行为->连接线->跨线->添加->从不，即可。
2、增加连接点。在连接线的按钮旁边有下拉按钮，选择那个叉叉符号，就是连接点的命令了，选中需要增加的框图，按住ctrl+左键，就可以增加连接点了。
3、连接线与对象的吸附。为了方便后期的修改调整，连接线一定要与它连接的对象吸附在一起，否则后期调整时你就等着哭去吧!吸附操作很简单，只需要用鼠标左键拖动连接线至要吸附的对象，看到有个呈辐射状的红点轻轻一闪，就表明连接线与对象成功吸附在一起了，再拖动对象试一下，连接线是不是与对象一起移动了？
4、连接线上文字的添加。很简单!对着线条单击鼠标左键就可以添加文字了！
5、调整画布大小。按住 Ctrl，然后鼠标放在画布边缘，拖动即可。
6、shift加方向键,实现微小移动
7、直线交叉不打弯，选中直线，点格式，行为，连接线，选从不
8、键盘的Shift同时用鼠标拖动，可以调节选中节点及其相关线的位置及角度；
键盘的Ctrl同时用鼠标拖动，可以调节选中节点的位置及角度。
9、ctrl+alt,放大局部
10、所选形状向左旋转（“形状”菜单，“旋转或翻转”子菜单，“向左旋转”）。Ctrl+L
将所选形状向右旋转（“形状”菜单，“旋转或翻转”子菜单，“向右旋转”）。Ctrl+R
水平翻转所选形状（“形状”菜单，“旋转或翻转”子菜单，“水平翻转”）。Ctrl+H
垂直翻转所选形状（“形状”菜单，“旋转或翻转”子菜单，“垂直翻转”）。Ctrl+J

『柒』 谁有仪表方面的论文

http://www.tabobo.cn/soft/20/233/2008/522393016176.html
基于虚拟仪器的科氏质量流量计共振频率的研究

电磁流量计转换器的研制
http://www.tabobo.cn/soft/20/233/2008/131328315705.html

http://www.tabobo.cn/soft/20/233/2008/105442115641.html
基于LCD显示的电磁流量计的研制

[测控技术与仪器]数显压力表的设计
http://www.tabobo.cn/soft/20/233/2007/04027928092.html

『捌』 请问“消防压力表的总体机构设计与误差分析”用比较准确的英语该怎么说麻烦翻译精准点，论文题目

消防压力表的总体机构设计与误差分析:General Design and Error Analysis to Hydrant Manometer

就是这个了!

『玖』 电气管理中变压器的论文1500字左右

1主题内容与适用范围

1.1本导则适用于电压等级在35~220kV的国产油浸电力变压器、6kV及以上厂用变压器和同类设备，如消弧线圈、调压变压器、静补装置变压器、并(串)联电抗器等。

对国并进口的油浸电力变压器及同类设备可参照本导则并按制造厂的规定执行。

1.2本导则适用于变压器标准项目大、小修和临时检修。不包括更换绕组和铁芯等非标准项目的检修。

1.3变压器及同类设备需贯彻以预防为主，计划检修和诊断检修相结合的方针，做到应修必修、修必修好、讲究实效。

1.4有载分接开关检修，按部颁DL/T574-95《有载分接开关运行维修导则》执行。

1.5各网、省局可根据本导则要求，结合本地区具体情况作补充规定。

2引用标准

GB1094.1~1094.5-85电力变压器

GB6451.1~6451.5-86油浸式电力变压器技术参数和要求

GB7251-87变压器油中溶解气体分析和判断导则

GBJ148-90电气装置安装工程电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范

GB7665-87变压器油

DL/T572-95电力变压器运行规程

DL/T574-95有载分接开关运行维修导则

3检修周期及检修项目

3.1检修周期

3.1.1大修周期

3.1.1.1一般在投入运行后的5年内和以后每间隔10年大修一次。

3.1.1.2箱沿焊接的全密封变压器或制造厂另有规定者，若经过试验与检查并结合运行情况，判定有内部故障或本体严重渗漏油时，才进行大修。

3.1.1.3在电力系统中运行的主变压器当承受出口短路后，经综合诊断分析，可考虑提前大修。

3.1.1.4运行中的变压器，当发现异常状碚或经试验判明有内部故障时，应提前进行大修；运行正常的变压器经综合诊断分析良好，总工程师批准，可适当延长大修周期。中华人民共和国电力工业部1995-06-29发布1995-11-01实施

3.1.2小修周期

3.1.2.1一般每年1次；

3.1.2.2安装在2~3级污秽地区的变压器，其小修周期应在现场规程中予以规定。

3.1.3附属装置的检修周期

3.1.3.1保护装置和测温装置的校验，应根据有关规程的规定进行。

3.1.3.2变压器油泵(以下简称油泵)的解体检修：2级泵1~2年进行一次，4级泵2~3年进行一次。

3.1.3.3变压器风扇(以下简称风扇)的解体检修，1~2年进行一次。

3.1.3.4净油器中吸附剂的更换，应根据油质化验结果而定；吸湿器中的吸附剂视失 程度随时更换。

3.1.3.5自动装置及控制回路的检验，一般每年进行一次。

3.1.3.6水冷却器的检修，1~2年进行一次。

3.1.3.7套管的检修随本体进行，套管的更换应根据试验结果确定。

3.2检修项目

3.2.1大修项目

3.2.1.1吊开钟罩检修器身，或吊出器身检修；

3.2.1.2绕组、引线及磁(电)屏蔽装置的检修；

3.2.1.3铁芯、铁芯紧固件(穿心螺杆、夹件、拉带、绑带等)、压钉、压板及接地片的检修；

3.2.1.4油箱及附件的检修，季括套管、吸湿器等；

3.2.1.5冷却器、油泵、水泵、风扇、阀门及管道等附属设备的检朔；

3.2.1.6安全保护装置的检修；

3.2.1.7油保护装置的检修；

3.2.1.8测温装置的校验；

3.2.1.9操作控制箱的检修和试验；

3.2.1.10无盛磁分接开关和有载分接开关的检修；

3.2.1.11全部密封胶垫的更和组件试漏；

3.2.1.12必要时对器身绝缘进行干燥处理；

3.2.1.13变压器油的处理或换油；

3.2.1.14清扫油箱并进行喷涂油漆；

3.2.1.15大修的试验和试运行。

3.2.2小修项目

3.2.2.1处理已发现的缺陷；

3.2.2.2放出储油柜积污器中的污油；

3.2.2.3检修油位计，调整油位；

3.2.2.4检朔冷却装置：季括油泵、风扇、油流继电器、差压继电器等，必要时吹扫冷却器管束；

3.2.2.5检修安全保持记装置：包括储油柜、压力释放阀(安全气道)、气体继电器、速动油压继电器等；

3.2.2.6检修油保护装置；

3.2.2.7检修测温装置：包括压力式温度计、电阻温度计(绕组温度计)、棒形温度计等；

3.2.2.8检修调压装置、测量装置及控制箱，并进行调试；

3.2.2.9检查接地系统；

3.2.2.10检修全部阀门和塞子，检查全部密封状态，处理渗漏油；

3.2.2.11清扫油箱和附件，必要时进行补漆；

3.2.2.12清扫并绝缘和检查导电接头(包括套管将军帽)；

3.2.2.13按有关规程规定进行测量和试验。

3.2.3临时检修项目

可视具体情况确定。

3.2.4对于老、旧变压器的大修，建议可参照下列项目进行改进

3.2.4.1油箱机械强度的加强；

3.2.4.2器身内部接地装置改为引并接地；

3.2.4.3安全气道改为压力释放阀；

3.2.4.4高速油泵改为低速油泵；

3.2.4.5油位计的改进；

3.2.4.6储油柜加装密封装置；

3.2.4.7气体继电器加装波纹管接头。

4检修前的准备工作

4.1查阅档案了解变压器的运行状况

4.1.1运行中所发现的缺陷和异常(事故)情况，出口短路的次数和情况；

4.1.2负载、温度和附属装置的运行情况；

4.1.3查阅上次大修总结报告和技术档案；

4.1.4查阅试验记录(包括油的化验和色谱分析)，了解绝缘状况；

4.1.5检查渗漏油部位并作出标记；

4.1.6进行大修前的试验，确定附加检修项目。

4.2编制大修工程技术、组织措施计划

其主要内容如下：

4.2.1人员组织及分工；

4.2.2施工项目及进度表；

4.2.3特殊项目的施工方案；

4.2.4确保施工安全、质量的技术措施和现场防火措施；

4.2.5主要施工工具、设备明细表，主要材料明细表；

4.2.6绘制必要的施工图。

4.3施工场地要求

4.3.1变压器的检修工作，如条件许可，应尽量安排在发电厂或变电所的检修间内进行；

4.3.2施工现场无检修间时，亦可在现场进行变压器的检修工作，但需作好防雨、防潮、防尘和消防措施，同时应注意与带电设备保持安全距离，准备充足的施工电源及照明，安排好储油容量、大型机具、拆卸附件的放置地点和消防器材的合理布置等。

5变压器的解体检修与组装

5.1解体检修

5.1.1办理工作票、停电，拆除变压器的外部电气连接引线和二次接线，进行检修前的检查和试验。

5.1.2部分排油后拆卸套管、升高座、储油柜、冷却器、气体继电器、净油器、压力释放阀(或安全气道)、联管、温度计等附属装置，并分别进行校验和检修，在储油柜放油时应检查油位计指示是否正确。

5.1.3排出全部油并进行处理。

5.1.4拆除无励磁分接开关操作杆；各类有载分接开关的拆卸方法参见《有载分接开关运行维修导则》；拆卸中腰法兰或大盖宫接螺栓后吊钟罩(或器身)。

5.1.5检查器身状况，进行各部件的紧固并测试绝缘。

5.1.6更换密封胶垫、检修全部阀门，清洗、检修铁芯、绕组及油箱。

5.2组装

5.2.1装回钟罩(或器身)紧固螺栓后按规定注油。

5.2.2适量排油后安装套管，并装好内部引线，进行二次注油。

5.2.3安装冷却器等附属装置。

5.2.4整体密封试验。

5.2.5注油至规定定的油位线。

5.2.6大修后进行电气和油的试验。

5.3解体检修和组装时的注意事项。

5.3.1拆卸的螺栓等零件应清洗干净分类妥善保管，如有损坏应检修或更换。

5.3.2拆卸时，首先拆小型仪表和套管，后拆大型组件，组装时顺序相反。

5.3.3冷却器、压力释放阀(或安全气道)、净油器及储油柜等中件拆下后，应用盖板密封、对带有电流互感器的升高座应注入合格的变压器油(或采取其它防潮密封施)。

5.3.4套管、油位计、温度计等易损部件拆下后应妥善保管，防止损坏和受潮；电容式套管应垂直放置。

5.3.5组装后要检查冷却器、净油器和气体继电器阀门，按照规定开启或关闭。

5.3.6对套管升高座、上部管道孔盖、冷却器和净油器等上部的放气孔应进行多次排气，直至排尽为止，并重新密封好擦净油迹。

5.3.7拆卸无盛磁分接开关操作杆时，应记录分接开关的位置，并作好标记；拆卸有载分接开关时，分接头应置于中间位置(或按制造厂的规定执行)。

5.3.8组装后的变压器各零部件应完整无损。

5.3.9认真做好现场记录工作。

5.4检修中的起重和搬运

5.4.1起重工作及注意事项

5.4.1.1起重 荼应分工明确，专人指挥，并有统一信号；

5.4.1.2根据变压器钟罩(或器身)的重要选择起重工具，包括起重机、钢丝绳、吊环、U型挂环、千斤顶、枕木等；

5.4.1.3起重前应先拆除影响起重工作的各种连接；

5.4.1.4如系吊器身，应先紧固器身有关螺栓；

5.4.1.5起吊变压器整体或钟罩(器身)时，钢丝绳应分别挂在专用起吊装置上，遇棱角处应放置衬垫；起吊100mm左右时应停留检查悬挂及捆绑情况，确认可靠后再继续起吊；

5.4.1.6起吊时钢丝绳的夹角不应大于60°，否则应采用专用吊具或调整钢丝绳套；

5.4.1.7起吊或落回钟罩(或器身)时，四角应系缆绳，由专人扶持，使其保持平稳；

5.4.1.8起吊或降落速度应均匀，掌握好重心，防止倾斜；

5.4.1.9起吊或落回钟罩(或器身)时，应使高、低压侧引线，分接开关支架与箱壁间保持一定的间隙，防止碰伤器身；

5.4.1.10当钟罩(或器身)因受条件限制，起吊后不能移动而需在空中停留时，应采取支撑等防止坠落措施；

5.4.1.11吊装套管时，其斜度应与套管升高座的斜度基本一致，并用缆绳绑扎好，防止倾倒损坏瓷件；

5.4.1.12采用汽车吊起重时，应检查支撑稳定性，注意起重臂伸张的角度、回转范围与临近带电设备的安全距离，并设专人监护。

5.4.2搬运工作及注意事项

5.4.2.1了解道路及沿途路基、桥梁、涵洞、地道等的结构及承重载荷情况，必要时予以加固，通过重要的铁路道口，应事先与当地铁路部门取得联系。

5.4.2.2了解沿途架空电力线路、通信线路和其它障碍物的高度，排除空中障碍，确保安全通过。

5.4.2.3变压器在厂(所)内搬运或较长距离搬运时，均应绑轧固定牢固，防止冲击震动、倾斜及碰坏零件；搬运倾斜角在长轴方向上不大于15°，在短轴方向上不大于10°；如用专用托板(木排)牵引搬运时，牵引速度不大于100m/h，如用变压器主体滚轮搬运时，牵引速度不大于200m/h(或按制造厂说明书的规定)。

5.4.2.4利用千斤顶升(或降)变压器时，应顶在油箱指定部位，以防变形；千斤顶应垂直放置；在千斤顶的顶部与油箱接触处应垫以木板防止滑倒。

5.4.2.5在使用千斤顶升(或降)变压器时，应随升(或降)随垫木方和木板，防止千斤顶失灵突然降落倾倒；如在变压器两侧使用千斤顶时，不能两侧同时升(或降)，应分别轮流工作，注意变压器两侧高度差不能太大，以防止变压器倾斜；荷重下的千斤顶不得长期负重，并应自始至终有专人照料。

5.4.2.6变压器利用滚杠搬运时，牵引的着力点应放在变压器的重心以下，变压器底部应放置专用托板。为增加搬运时的稳固性，专用托板的长度应超过变压器的长度，两端应制成楔形，以便于放置滚框；运搬大型变压器时，专用托板的下中应加设钢带保护，以增强其坚固性。

5.4.2.7采用专用托板、滚框搬运、装卸变压器时，通道要填平，枕木要交错放置；为便于滚杠的滚动，枕木的搭接处应沿变压器的前进方向，由一个接头稍高的枕木过渡到稍低的枕木上，变压器拐弯时，要利用滚框调整角度，防止滚杠弹出伤人。

5.4.2.8为保持枕木的平整，枕木的底部可适当加垫厚薄不同的木板。

5.4.2.9采用滑全国纪录组牵引变压器时，工作人员和需站在适当位置，防止钢丝绳松扣或拉断伤人。

5.4.2.10变压器在搬运和装卸前，应核对高、低压侧方向，避免安装就位时调换方向。

5.4.2.11充氮搬运的变压器，应装有压力监视表计和补氮瓶，确保变压器在搬运途中始终保持正压，氮气压力应保持0.01~0.03MPa，露点应在-35℃以下，并派专人监护押运，氮气纯度要求不低于99.99%。

(2005-06-25)

整体组装

6.2.1整体组装前的准备工作和要求

6.2.1.1组装前应彻底清理冷却器(散热器)，储油柜，压力释放阀(安全气道)，油管，升高座，套管及所有组、部件。用合格的变压器油冲洗与油直接接触的组、部件。

6.2.1.2所附属的油、水管路必须进行彻底的清理，管内不得有焊渣等杂物，并作好检查记录。

6.2.1.3油管路内不许加装金属网，以避免金属网冲入油箱内，一般采用尼龙网。

6.2.1.4安装上节油箱前，必须将油箱内部、器身和箱底内的异物、污物清理干净。

6.2.1.5有安装标志的零、部件，如气体继电器、分接开关、高压、中压套管或高座及压力释放阀(或安全气道)升高座等与油箱的相对位置和角度需按照安装标志组装。

6.2.1.6准备好全套密封胶垫和密封胶。

6.2.1.7准备好合格的变压器油。

6.2.1.8将注油设备、抽真空设备及管路清扫干净；新使用的油管亦应先冲洗干净，以去除油管内的脱模剂。

6.2.2组装

6.2.2.1装回钟罩(或器身)；

6.2.2.2安装组件时，应按制造厂的“发装使用说明书”规定进行；

6.2.2.3油箱顶部若有定位件，应按并形尺寸图及技术要求进行定位和密封；

6.2.2.4制造时无升高坡度的变压器，在基础上应使储油柜的气体继电器侧具有规定的升高坡度；

6.2.2.5变压器引线的根部不得受拉、扭及弯曲；

6.2.2.6对于高压引线，所包扎的绝缘锥部分必须进入套管的均压球内，防止扭曲；

6.2.2.7在装套管前必须检查无盛磁分接开关连杆是否已插入分接开关的拨叉内，调整至所需的分接位置上；

6.2.2.8各温度计座内应注以变压器油；

6.2.2.9按照变压器外形尺寸图(装配图)组装已拆卸的各组、部件，其中储油柜、吸湿器和压力释放阀(安全气道)可暂不装，联结法兰用盖板密封好；安装要求和注意事项按各组部件“安装使用说明书”进行。

6.3排油和注油

6.3.1排油和注油的一般规定

6.3.1.1检查清扫油罐、油桶、管路、滤油机、油泵等，应保持清洁干燥，无灰尘杂质和水分。

6.3.1.2排油时，必须将变压器和油罐的放气孔打开，放气孔宜接入干燥空气装置，以防潮气侵入。

6.3.1.3储油柜内油不需放出时，可将储油柜下面的阀门关闭。将油箱内的变压器油全部放出。

6.3.1.4有载调压变压器的有载分接开关油室内的油应分开抽出。

6.3.1.5强油水冷变压器，在注油前应将水冷却器上的差压继电器和净油器管路上的塞子关闭。

6.3.1.6可利用本体箱盖阀门或气体继电器联管处阀让安装抽空管，有载分接开关与本体应安连通管，以便与本体等压，同时抽空注油，注油后应予拆除恢复正常。

6.3.1.7向变压器油箱内注油时，应经压力式滤油机(220kV变压器宜用真空滤油机)。
图1真空注油连接示意图

1-油罐；2，4，9，10-阀门；3-压力滤油机或真空滤油机；5-变压器；6-真空计；7-逆止阀；8-真空泵

6.3.2真空注油

220kV变压器必须进行真空注油，其它奕坟器有条件时也应采用直空注油，真空注油应遵守制造厂规定，或按下述方法进行，其连接图见图1。

通过试抽真空检查油箱的强度，一般局部弹性变形不应超过箱壁厚度的2倍，并检查真空系统的严密性。

操作方法：

6.3.2.1以均匀的速度抽真空，达到指定真空度并保持2h后，开始向变压器油箱内注油(一般抽空时间=1/3~1/2暴露空气时间)，注油温度宜略高于器身温度；

6.3.2.2以3~5t/h的速度将油注入变压器距箱顶约200mm时停止，并继续抽夫空保持4h以上；

6.3.2.3变压器补油：变压器经真空注油后补油时，需经储油柜注油管注入，严禁以下部油门注入，注油时应使油流缓慢注入变压器至规定的油面为止，再静止12h。

6.3.3胶囊式储油柜的补油

6.3.3.1进行胶囊排气：打开储油柜上部排气孔，由注油管将油注满储油柜，直至排气孔出油，再关闭注油管和排气孔；

6.3.3.2从变压器下部油门排油，此时空气经吸湿器自然进入储油柜胶囊内部，至油位计指示正常油位为止。

6.3.4隔膜式储油柜的补油

6.3.4.1注油前应首先将磁力油位计调整至零位，然后打开隔膜上的放气塞，将隔膜内的气体排除再关闭放气塞；

6.3.4.2由注油管向隔膜内注油达到比指定油位稍高，再次打开放气塞充分排除隔膜内的气体，直到向外溢油为止，经反复调整达到指定油位；

6.3.4.3发现储油柜下部集气盒油标指示有空气时，应用排气阀进行排气；

6.3.4.4正常油位低时的补油，利用集气盒下部的注油管接至滤油机，向储油柜内注油，注油过中发现集气盒中有空气时应停止注油，打开排气管的阀门向外排气，如此反复进行，直至储油柜油位达到要求为止。

6.3.5油位计带有小胶带时储油柜的注油

6.3.5.1变压器大修后储油柜未加油前，先对油位计加油，此时需将油表呼吸塞及小胶囊室的塞子打开，用漏斗从油表呼吸塞座处徐徐加油，同时用手按动小胶带，以便将囊中空气全部排出；

6.3.5.2打开油表放油螺栓，放出油表内多余油量(看到油有内油位即可)，然后关上小胶囊室的塞子，注意油表呼吸塞不必拧得太紧，以保证油表内空气自由呼吸。

6.4整体密封试验

变压器安装完毕后，应进行整体密封性能的检查，具体规定如下：

6.4.1静油柱压力法：220kV变压器油柱高度3m，加压时间24h；35~110kV变压器油柱高度2m，加压时间24h；油柱高度从拱顶(或箱盖)算起。

6.4.2充油加压法：加油压0.035MPa时间12h，应无渗漏和损伤。

6.5变压器油处理

6.5.1一般要求

6.5.1.1大修后注入变压器内的变压器油，其质量应符合GB7665-87规定；

6.5.1.2注油后，应从变压器底部放油阀(塞)采取油样进行化验与色谱分析；

6.5.1.3根据地区最低温度，可以选用不同牌号的变压器油；

6.5.1.4注入套管内的变压器油亦应符合GB7665-87规定；

6.5.1.5补充不同牌号的变压器油时，应先做混油试验，合格后方可使用。

6.5.2压力滤油

6.5.2.1采用压力式滤油机过滤油中的水分和杂质；为提高滤油速度和质量，可将油加温至50~60℃。

6.5.2.2滤油机使用前应先检查电源情况，滤油机及滤网是否清洁，极板内是否装有经干燥的滤油纸，转动方向是否正确，外壳有无接地，压力表指示是否正确。

6.5.2.3启动员滤油机应先开出油阀门，后开进油阀门，停止时操作顺序相反；当装有加热器时，应先启动滤油机，当油流通过后，再投入加热器，停止时操作顺序相反。 滤油机压力一般为0.25~0.4MPa，最大不超过0.5MPa

『拾』 建筑工程技术论文

先简支、 先简支、后连续小箱梁施工监理要点

预制小箱梁施工（后张法） 预制小箱梁施工（后张法） 一、施工前提条件 1 分项工程开工报告等技术资料已审批、交底。 2 台座、张拉平台及龙门吊已经完成。 3 现场施工人员到位，配置合理，工种齐全。 4 预制梁使用的千斤顶、油泵、钢筋加工机械及压浆机 等机械设备均已进场。 5 张拉设备已经相应资质部门标定。 二、施工技术与工艺 1 钢筋 1) 钢筋储存、加工、安装应严格按照规范进行。 2) 对于原材及已加工好的钢筋应分类堆放，并做好标 识；钢筋焊接注意搭接长度，两接合钢筋轴线一致，Ⅱ级钢 筋采用结 502 或结 506 焊条；直径 25mm 以上的钢筋应采用 机械连接。横隔板钢筋采取提前制作，整体安装，其他钢筋 在现场绑扎，同时注意预埋钢筋。 3) 钢筋的垫块应采用专用高强砂浆垫块， 纵横向间距均 不得大于 1m，梁底不得大于 0.5m。 4) 桥面板砼的钢筋安设，竖向偏差不应大于 5mm。 2 模板 1） 模板采用大块钢板， 厚度不小于 6mm， 模板应不漏浆， 其平整度、刚度应满足规范要求。 2）模板隔离剂应认真调制、涂刷，使模板表面隔离剂薄 而均匀，确保梁片色泽一致，表面光洁。 3）当要求梁片设置横坡时，梁翼板必须按横坡预制。 4）要采取可靠措施，有效固定内模，防止内模上浮或下 沉。
3 波纹管、锚垫板安装及定位 1) 在钢筋绑扎过程中， 应根据设计文件， 精确固定波纹 管和锚垫板位置。波纹管定位筋间隔和接头长度应不低于规 范要求，接头用塑料胶带缠裹严密，保证不漏浆。 2) 为保证预留孔道位置的精确， 端模板应与侧模和底模 紧密贴合，并与孔道轴线垂直。 3) 钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作， 如在管上 覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。 4 钢绞线下料时要通过计算确定下料长度，要保证张拉 的工作长度，下料应在加工棚内进行，切断采用切断机或砂 轮锯，不得采用电弧切割。 5 砼浇筑施工 1) 砼的配合比应根据砼的标号、 选用的砂石料、 添加剂 和水泥等级进行设计，多做几组进行比较，除满足砼强度和 弹模要求外，还要确保砼浇注顺路和砼外观质量，选用表面 光洁，颜色均匀的作为施工配合比。 2) 梁体砼灌注采用斜向分段、 水平分层、 一次灌注完成 不设施工缝。施工中应加强观察，防止漏浆，欠振和漏振现 象发生。 3) 要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，对锚 垫板后钢筋密集区应认真、细致振捣，确保锚下砼密实。 4) 夏季施工时砼混合料的温度应不超过 32 摄氏度，当 超过 32 摄氏度时应采用有效的降温防止蒸发措施，与砼接 触的模板、钢筋在浇注前应采用有效的措施降低到 32 摄氏 度以下。 5） 砼浇注完后要及时进行养生， 在砼表面铺上薄膜或土 工布，要有专人对梁侧面进行不间断的洒水。 6）凡是湿接缝部位，拆模后即进行凿毛。 6 预应力筋张拉施工 1) 张拉前的砼养生时间及强度控制： 砼强度应不小于设 计规定值，至少 7 天或遵从设计规定。 2) 张拉控制程序按规范执行。 3) 梁体预制完成后，出坑时间一般不少于 10 天，存梁 时间一般不宜超过 2 个月，上拱不超过 2cm。
4) 张拉前先做好千斤顶和压力表的校验与张拉吨位相 应的油压表读数和钢丝伸长量的计算，尤其对千斤顶和油泵 进行仔细的检查，保证各部分不漏油并能正常工作。 5) 张拉采用油表读数与伸长量双控制的方法。 6) 钢束的张拉采用两端同时对称张拉， 对长索更应严格 控制，张拉顺序按设计要求进行，原则上的顺序为：先上后 下，先中间后两边，应对称于构件截面的竖直轴线，同时考 虑不使构件的上下缘砼应力超过容许值。 7） 预应力索初始应力的伸长值应通过后续伸长值的反算 得出。 7 压浆施工 1) 张拉结束后， 立即进行压浆， 压浆具体要求应按规范 执行。 2) 采用的水泥质量应经严格检验合格后方可用于压浆。 3) 压浆作业过程， 最少每隔 3 小时应将所有设备用清水 彻底清洗一次，每天用完后也用清水进行冲洗。 4) 压浆过程及压浆后 2 天内气温低于 5℃时，在无可靠 保温措施下禁止压浆作业。温度大于 35℃不得拌和或压浆。 5) 水泥浆压注工作应在一次作业中， 连续进行， 并让出 口处冒出废浆，直至不含水沫气体的废浆排出，其稠度与压 注的浆液相同时停止。 6) 为保证钢绞线束全部充浆， 进浆口应予封闭， 直到水 泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。 三、 施工质量 1 预制时应将伸缩缝预埋筋、 泄水孔、 防撞护栏预埋筋、 通气孔、钢束孔道等设计要求的预埋件全部位置准确装好。 2 梁体砼表面平整、光滑、色泽一致、无明显模板接缝、 无漏浆、无蜂窝、麻面等缺陷，水泡气泡小且少，外观线条 顺畅，边梁翼板边缘线顺直、平整。 3 钢筋、钢筋网加工及安装实测项目见评定标准。 4 后张法实测项目见评定标准。 5 预制梁（板）实测项目见评定标准。 四、安全监理要点 1 工作人员应持证上岗，挂牌作业。
2 张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入 内。 3 张拉平台及施工架应搭设结实牢固。 4 油泵运转不正常情况下，应立即停止，进行检查，在 有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。 5 油管和千斤顶油嘴连接时应擦拭干净， 防止砂砾堵管， 新油管应检查有无裂纹，接头是否牢靠，高压油管的接头应 加防护套，以防喷油伤人。 6 千斤顶带压工作时，正面不能站人，且不可拆卸液压 系统中任何部件。压浆泵使用应严格按安全操作规程进行。 压浆工作人员应脚穿雨鞋，戴防护眼镜。 7 每次压浆机停用应及时清洗泵及管道，防止下次使用 堵管。 8 钢筋分批分品种堆放等要在明显位置标出。钢筋要离 地在 20cm 以上，进行覆盖，加工好的半成品应堆放在钢筋 加工棚内，防止生锈。 9 已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应 力筋裂断而酿成重大事故。 预制梁安装监理要点 预制梁安装监理要点 一、施工前提条件 1 桥梁墩台已经施工完成，并达到承载强度；垫石、支 座经验收，其标高、平整度、水平度等指标符合要求。 2 对于负责梁片安装的技术、设备操作手等人员应进行 适当的培训，人员配置全面、合理。如应有起重工、电工、 架子工、电焊工、测量员，特别工种人员必须持有上岗证。 3 架梁使用的手拉葫芦、电葫芦、千斤顶、架桥机械、 钢轨、枕木、配重设备等机械设备材料均已进场。 4 梁片生产已经满足架设需要并达到设计要求。 二、施工技术与工艺 1 垫石、支座： 1)支承垫石的砼强度应符合设计要求，不得用砂浆找 平，顶面标高精确且平整。架梁前应进行检查，避免安装后 支座与梁底发生偏歪、 不均匀受力或脱空现象。 梁板安放后， 还应再次检查，使梁、板就位准确且与支座密贴，就位不准
确时，或支座与梁板不密贴时，必须吊起，采取措施，使梁 就位准确、支座受力均匀。 2) 支承垫石内或梁底有钢板的， 务必保证钢板的型号和 表面标高。钢板底部的砼必须振捣密实，不得出现钢板悬空 现象。 3) 所有自制支座预埋钢板与其钢筋焊好后应进行热浸 镀锌；由厂家成套购买的支座，应要求厂家将上下钢板进行 热浸镀锌，运输中加以保护；盆式支座的钢、铁件也应要求 热浸镀锌。热浸镀锌防锈处理应参照《高速公路交通安全设 施设计技术规范》波型梁护栏的要求实行，螺栓、螺母、垫 圈采用镀锌处理，并应清理螺纹或离心处理。 4) 支座的上下钢板定位螺栓应切割平齐，不得妨碍支 座自由变位。支座防尘罩应及时敷设。 5）应全面检查支座的各项性能指标，包括支座长、宽、 厚、硬度、容许荷载、容许最大温差以及外观检查等，如不 符合设计要求时，不得使用。 6）在桥面铺装层和防撞护栏完成后，还应特别注意检 查边梁（板）的支座承压情况，并采取上述措施确保支座均 匀受力。 7）支座安装后要及时清理杂物，拆除临时支座或其它 临时固定设施。 2 预制梁安装 1) 梁体吊离台座时应检查梁底的砼质量（主要是空洞、 露筋、钢筋保护层等） ，为保证梁体的安装精度，安装前应 保证预制梁符合质量要求，为此运送至现场前必须附有合格 证明材料。 2) 预制梁安装时，应注意上下工序的衔接。如果在安 装时与设计规定的条件不同，应及时联系设计单位，提出有 效的措施。 3) 检查支撑结构的尺寸、标高、平面位置和墩台支座 与梁体支座尺寸，清除支座钢板的铁锈和砂浆等杂物。 4) 梁体安装就位在固定前，应进行测量校正，符合设 计要求后，才允许焊接或浇注接头砼，在焊完后必须进行复 核，并做好记录。
5) 梁体接头砼应用设计规定强度的砼和符合施工缝处 理要求的方式进行浇注。在接头处钢筋的焊接或金属部件的 焊缝必须经过隐蔽工程验收后，方可浇注接头砼。 6）梁体安装就位后，应做到各梁端整齐划一，梁端缝 顺直，宽度符合设计要求。 3 架梁： 1) 桥梁梁片架设应采用专业厂家生产的架桥机（图 5.5.1） ，不得采用人字桅杆架设。 2) 梁板初吊时，应先进行试吊。试吊时，先将梁吊离 支承面约 2～3cm 后暂停，对各主要受力部位的作用情况作 细致检查，经确认受力良好后，方可撤除支垫，继续起吊。 3）预制梁的起吊、纵向移动、落低、横向移动及就位 等，均需统一指挥、协调一致，并按预定施工顺序妥善进行。 4) 梁体安装中，应随时注意梁体移动时与就位后的临 时固定（支撑） ，防止侧倾。 5) 梁体的安装顺序应根据架桥机性能确定，一般应由 边至中再至边进行安装。 6) 梁片的起吊应平稳匀速进行， 两端高差不大于 30cm， 梁片下放时，应先落一端，再落另一端，确认梁片两端侧斜 撑已固定完好，方可拆除吊具。捆绑钢丝绳与梁片底面、侧 面的拐角接触处，必须安放护梁铁瓦或胶皮垫 7) 梁片装车时，梁的重心线与车辆纵向中心线的偏差 不得超过 10mm，梁片应按设计支点放置，梁片不得偏吊、偏 放，放落梁时，应先撑好再松钩。汽车和牵引车运梁时，走 行速度不得超过5km／h。送梁车前后均应有专人负责指挥。 8) 在铺设移跨轨道时，横向坡度要水平，纵向坡度不 得超过 3％。枕木距离应能确保安全。 4 负弯矩预应力施工 1）负弯矩预应力施工时间相对靠后，应做好孔道封口 保护及锚垫板的防锈处理。 2） 不得先穿束后浇筑梁端连续段砼，梁端连续段砼强 度必须达到设计要求后方可穿束进行负弯矩预应力施工。 3）张拉前对预留孔道应用通孔器或其它可靠方法进行 检查。
4）预应力筋的张拉顺序应符合设计要求。设计无规定 时，按先短后长束并待短束封槽砼强度达到 80%以上方可张 拉长束的顺序进行。 5）端部预埋板与锚具和垫板接触处的焊渣、毛刺、砼 残渣等应清除干净，封端砼槽口清理合格后方可浇筑砼。 三、 施工质量 1 安装后构件不得有硬伤、掉角和裂纹等缺陷。 2 梁板就位后湿接缝要及时浇筑，相邻梁板之间的缝隙 嵌填要密实。 3 支座接触必须严密，不得有空隙，位置必须符合设计 要求。 4 活动支座必须按规定注入润滑材料。 5 梁、板安装实测项目见评定标准。 6 支座安装规定值或允许偏差见相关规范。 四、安全监理要点 、 1 为保证架梁的质量和安全，操作人员应为专业队伍。 架梁现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。 2 使用钢轨轨道的，钢轨的两侧必须设置限位装置，并 经常检查限位装置的完好性。 3 滑轮运转不正常情况下，应立即停止作业并进行检 查。钢丝绳必须每天检查。 4 作为架梁时工作人员行走的“天桥” ，必须设置严格、 规范的防护栏杆，确保施工安全。 5 加强起重吊装设备检修，对所有起重、运输工具设备， 使用前应进行全面的检修，特别是重型吊装机械，必须经过 荷重试吊合格后，方可正式使用，在统一指挥下进行作业。