沖壓模具設計指導

⑴ 沖壓模具設計說明書

這是零件圖嗎？我想應該沒有人會閑的沒事幫你設計一套模具的...承接別人的這種模具是有錢拿的..多學點UG 開設計個落料沖孔模 就是了

⑵ 自學沖壓模具設計

自學沖壓模具設先要會自己動手製作模具，然後再學習看看基本有關冷沖模設計方面的書。自學理論上可以，但那需要很強毅力，一般大學里從金屬塑性原理學起（涵蓋彈性、塑性、理論、材料力學），用的都是數學方法（高等），當然面向的只是普通模具設計師，出來後要相當長一段時間來實習，用於積累經驗；更高級的話，一方面是經驗的積累，還有理論的深入，學無止境的。

沖壓模具，是在冷沖壓加工中，將材料（金屬或非金屬）加工成零件（或半成品）的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具（俗稱冷沖模）。沖壓，是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。

⑶ 自學沖壓模具設計，如何學

自學沖壓模具設先要會自己動手製作模具，然後再學習看看基本有關冷沖模設計方面的書。自學理論上可以，但那需要很強毅力，一般大學里從金屬塑性原理學起（涵蓋彈性、塑性、理論、材料力學），用的都是數學方法（高等），當然面向的只是普通模具設計師，出來後要相當長一段時間來實習，用於積累經驗；更高級的話，一方面是經驗的積累，還有理論的深入，學無止境的。
沖壓模具，是在冷沖壓加工中，將材料（金屬或非金屬）加工成零件（或半成品）的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具（俗稱冷沖模）。沖壓，是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。

⑷ 沖壓模具設計流程

沖壓模具設計的一般流程：製件結構工藝性和技術要求分析：沖壓工藝方案擬定（主要包括工序數，工序組合方式，工序順序，工藝參數計算，工序圖繪制，設備型號等）；工藝規程制定，各工序模具結構設計；模具總裝圖繪制；模具零件圖拆繪。
沖壓模具設計過程中，可根據需要（平面制圖、立體造型、動態模擬等）選用相關設計軟體，如：autoCAD2010，UG，pro/E等。
模具的報價應包括模具設計和製造兩個部分成本，可根據需要以分開報價，也可以報總價。

⑸ 冷沖壓模具設計指導怎麼做啊，這是我的課程設計，模具的名稱叫沖孔翻邊復合模，請各位高手幫幫忙。。。

這是一個相對比較簡單的模具設計，具體分為三個工步：
1、預沖孔，
2、翻孔，
3、落料，
這裡面設計的關健在於預沖孔的大小是多少最為合適，至於你這個公差在±1，要求不高，可以利用在成形過程中材料厚度不變的情況下，算一下：成形前的材料體積=翻孔材料體積+預沖孔體積，的原理來算一下就可以了，但是在成形過程中，材料一定會變薄的，最後稍增大一點預沖孔的大小即可，由於時間原因只對你說一下原則，具體計算細節就不在這里說了。

⑹ 沖壓模具設計步驟是

給個實例。由於無法上圖，只有文字，見諒。
抽引連續模設計步驟及要點,
[摘要] 文章在對抽引加工工藝作了簡單的概述後,著重總結了抽引連續模設計步驟及要點,並列舉了較實用之模具結構形式.
關鍵詞 抽引 連續模 沖壓 沖模排樣

1. 概述
抽引加工工藝在連接器五金件製造中應用極為廣泛. 它是一種將平片毛坯抽製成立體空心件的沖壓加工方法,在工業及生活用品的製造中應用極為廣泛. 諸如汽車覆蓋件,連接器中的D型鐵殼,生活用品中的易拉罐等都離不開抽引加工工藝.抽引加工一般分為旋轉件抽引(如Audio Jack Shell),盒形件抽引(如D-SUB Shell) 及復雜曲面抽引(汽車覆蓋件)等.
抽引加工的成形機理是材料內部產生塑性流動,平片毛坯向徑向流動逐步轉移到筒壁的過程,如圖一所示:
（圖一）
由此可見,抽引加工必然存在以下特點:
a. 材料內部塑性流動, 必然產生加工硬化;
b. 材料從外圍向徑向流動時,在切向相互間產生擠壓應力,由此導致材料失穩起皺,甚至抽裂.
簽於抽引成形機理是材料整體流動,變數太多,故模具設計時光靠理論計算往往不夠,需在實際試模中加以修正.在抽引連續模設計時,由於連續模之結構特點以及料帶之送料順暢要求,使得模具設計時有更多的考量要點.以下就抽引連續模設計步驟及要點作些許總結.

2. 抽引件工藝性評估及成形工序確定
在抽引連續模設計之前,首先應對抽引件圖面進行工藝性審查評估,評估內容主要包括以下幾部分:
a. 抽引件之精度要求:一般而言抽引件在圓筒側壁之材料厚度無法做到等料厚t, 故產品尺寸標注時不能同時對圓筒內外同時有尺寸要求, 只能滿足其中一項, 其精度要求可達±0.05mm.在高度方向也可控制到±0.05mm, 其標注方式最好以抽引件底部為基準；
b. 抽引件之外觀要求: 材料在抽引流動時與模仁摩擦劇烈,外觀無法做到車制零件那麼光滑,筒側壁可能會有內凹或弧形；
c. 零件之抽引工藝性: 由於抽引連續模之模具結構特點決定,抽引過程中無法加退火工序,故必須對製件之連續抽引進行工藝評估.如果其總抽引系數小於材料所允許之最小總抽引系數,那麼就不具備連續抽引工藝;
d. 如果抽引件深度太高,無法連續抽引完成時,可考慮先抽引後翻底工藝,看能否達到目的,此時產品側壁外觀不平整.另外當總抽引系數太小時, 可考慮用脹形工藝完成;
e. 產品形狀盡量簡單對稱,有利於材料均勻流動;
f. 產品之圓角半徑不宜過小,一般底部圓角r和口部圓角R都應大於(0.1~0.3)t;
g. 評估抽引件凸緣及側壁之成形或沖孔是否在連續模中易實現.諸如凸緣上沖孔太靠近抽引主體,很可能為了閃開抽引主體而使刀口太弱;側壁上沖孔能否有效排屑等都須考量;
h. 抽引件底部沖孔時,其孔徑必須小於抽引直徑;否則可考慮側切底工藝,將底部圓角切除;
3. 抽引件毛坯展開
抽制工件所需毛坯直徑必須在實際的抽引試模中加以修正才能得到正確數值.但理論計算必不可少,它可大致確定出毛坯之形狀與面積.對於零件成本預估,抽引工藝性評估及抽數確定等都有重要的指導意義和實用價值.
一般在抽引件毛坯展開中,面積相等法利用最為廣泛.其理論來源於抽引前後質量守恆定律. 當假定料厚t均勻時, 由於密度一定,故可推得抽引前後面積相等結論.在計算抽製品面積時,一般是以料厚t之中心線(如圖二中虛線)所旋轉而成的面作為平均面.
（圖二）
利用面積相等法原則求毛坯直徑的程序為: 先計算出抽製品平均面積,再利用此面積計算毛坯直徑D.如何求得抽製品面積呢?我們必須先將復雜形狀之抽製件分解為多個簡單的幾何單元,然後利用面積累積法求得整個產品之面積.如下圖三:
(圖三)
抽製品面積A=Ⅰ+Ⅱ+Ⅲ+Ⅳ+Ⅴ
毛坯面積=πD2/4 故D=(4A/π)1/2 =1.128A1/2
對於盒形件(如D-SUB Shell)等,由於直邊段的變形機理為折彎原理, 抽引機理主要存在於圓角處,故直邊處的毛坯按折彎展開,圓角處按圓筒抽引展開.因此較常用到幾何單元體為以下幾種,其面積計算公式附後
4. 抽引工藝參數之計算與分配
在連接器抽引件開發中往往都需要多道抽引才能完成。因此抽引道次的計算和抽引系數之分配等工藝參數的確定至關重要.其計算步驟一般為:
a. 計算修邊餘量;
b. 對補償有修邊餘量之抽引件進行毛坯面積計算並確定展開毛坯形狀;
c. 確定抽引道次,並進行抽引系數分配;
d. 抽引凸凹模工作部分設計;
e. 確定各抽抽引高度.

具體分解如下:
a. 在抽制過程中, 常因材料機械的各向異性以及抽引間隙不均勻,摩擦阻力不等以及定位誤差等因素導致抽引件口部或凸緣周邊不齊,須修邊.因此在毛坯展開前必須補償修邊餘量.在連接器類小抽引件設計時一般按1mm的修邊餘量補償.
b. 毛坯面積的計算如上文所講,利用面積分段法求出的產品總面積,就是毛坯面積. 針對圓筒件,其毛坯為圓形,因此可確定其直徑.對於盒形件,在四個圓角按1/4圓筒計算,直邊段按折彎展開計算,圓角和直邊單獨展開,再平滑過渡，如圖四:

(圖四)
c. 在毛坯展開後, 就必須確認抽引道次了.在計算抽引道次前,我們須計算出抽引件之總抽引系數（圖五）.
m總=產品之筒徑/展開毛胚直徑（<1）
(圖五)
當m總小於此材料所能允許的最小抽引系數時, 將無法連續抽引,中間必須通過退火工序.
在計算出m總後,有兩種方法進行抽引參數計算:
1) 計演算法:
抽引道次n=m總/m均(其中m均為材料之平均抽引系數)
當抽引道次確認後,查相關沖壓手冊選取相對應材料各道抽引系數,選取時必須保證以下原則m1＊m2＊ m3---＊mn=m總
當各道次抽引系數確認後,即可根據
d1=m1*D d2=m2*d1 ……. dn=mn*dn-1
公式計算出各抽沖子直徑.
2) 推演算法:
通過沖壓手冊推薦表格查出各抽允許之抽引系數 m1, m2….. mn然後根據
d1=m1*D d2=m2*d1 ……. dn=mn*dn-1
推算直到d n=抽製件直徑為止,此時n就為抽引次數。並同時已確定出各抽抽引直徑.

用壓邊圈時筒形件許可抽引系數

拉伸 抽引
系數 系數 毛坯相對厚度(t/D)*100
2~1.5 1.5~1.0 1.0~0.5 0.5~0.2
m 1 0.46~0.50 0.50~0.53 0.53~0.56 0.56~0.58
m 2 0.70~0.72 0.72~0.74 0.74~0.76 0.76~0.78
m 3 0.72~0.74 0.74~0.76 0.76~0.78 0.78~0.80
m 4 0.74~0.76 0.76~0.78 0.78~0.80 0.80~0.82
d. 抽引凸凹模工作部分設計
抽引凸凹模工作部分設計包括抽引間隙設計，凸凹模圓角設計，凸模頭部形狀設計；
1）抽引間隙：在各抽沖子直徑確認後，凹模直徑=沖子直徑+2＊抽引間隙。
其中抽引間隙一般由第一抽的1.1t到最後一抽t逐步遞減。
2）在凹模頭設計（圖六）,一般第一抽r凹=（8~12）t,
後續各抽r凹n=（0.6~0.8）r凹n-1
沖子頭部圓角設計為r凸n=(0.6~1.0)r凹n
最後整形抽，r凹=抽製件口部圓角 r凸=抽製件底部圓角
(圖六)
3）為保證抽引件成形,有利於材料流動，往往將抽引沖子頭部作成一定斜角,如圖七所示：
一般而言, 當T0.70mm時 =30 , 0.7mm<T1.4mm時 =40 T>1.4mm時 =45
(圖七)
e. 確定各抽抽引高度
如圖八所示: 當抽引到最後一抽時，產品尺寸應全部到位，故抽引高度就是產品高度。選定一區域作為等面積計算單位，由此得
Ⅰn+Ⅱn+Ⅲn+Ⅳn+Ⅴn=產品面積A
由前面計算已知r凹，r凸以及d n, 故Ⅰn，Ⅱ，Ⅳn，Ⅴn也可計算得出，因此有
Ⅲn=3.14＊d＊H=A-Ⅰn-Ⅱn-Ⅳn-Ⅴn
推出 H=( A-Ⅰn-Ⅱn-Ⅳn-Ⅴn)/(3.14*dn)
(圖八)
5. 抽引連續模之料帶設計
抽引件展開成毛坯後要開發成連續模形式，必須對料帶的carry連接方式給予確定。在料帶設計時一般要考慮以下因素：利於抽引件成形,料帶剛性良好,送料順暢,在料寬與pitch選定時盡量提高材料利用率。
從大方面看抽引連續模料帶可分為整料帶方案和切口料帶方案兩種。

它們的主要區別在與切口料帶抽引時毛坯完全獨立,前後產品在抽引時材料流動不會相互影響；而整料帶抽引時前後毛坯相關連,不但造成抽引凸緣過大，而且容易產生毛坯材料不夠等現象，特別是在模具維修時不便維修。因此，在實際模具設計時，切口料帶設計方案應用更為廣泛。
公司目前所有抽引模均為切口料帶式。在切口料帶方案中，又有以下三種毛坯分離方式。
1）下料式（如圖九），其特點是：
i. 廢料多，材料利用率低； ii. 料帶剛性差；
(圖九)
2）撕破方式（如圖十），其特點是：
i.材料利用率高，料帶剛性好；
ii.毛胚通過撕破方式分開，容易與carry在撕開處相重疊,產生細小金屬絲；
(圖十)
3）下料與撕破綜合式（如圖十一），其特點是：
i. 材料利用率高； ii. 料帶剛性好。
(圖十一)
在抽引連續模料帶設計時，必須保證：
1) 連接抽引毛坯與兩側浮料定位之搭邊的carry必須有一定弧度（圖十二）,可隨抽引毛坯向中心流動時而延伸。這樣才能保證浮料定位搭邊不致被拉變形或者是carry被拉斷,這才能使得後續各工站送料順暢,定位準確；
(圖十二)
2)為保證料帶之剛性，最好在兩側搭邊中間加一橫向carry，如圖十三所示。
(圖十三)
6. 抽引連續模之壓料與脫料設計
抽引模設計時，必須從抽引工藝上充分考量壓料與脫料的可靠性。如果壓料不充分，材料容易起皺失穩。如果壓料過死，則不利於材料流動，容易造成抽裂。同樣，如果脫料機構設計不好，也容易造成卡料與帶料現象，無法送料順暢。
抽引工站結構如圖示：
剝料板通過兩側限位，使得抽引毛坯（包括carry）與剝料板間有0.02~0.05mm間隙，這樣既有利材料流動，又可避免起皺。剝料板必須用彈簧強壓。在下模設計頂料塊，避免產品卡死在模仁中，其浮升的高度必須使產品脫離模仁r角。
抽引後，材料勢必會緊包在抽引沖子上,為達到脫料目的,除了使沖子完全退回到剝料板裡面,達到完全剝料外，還應在抽引沖子上設計氣孔，以避免沖子與產品在剝料過程中產生真空,發生帶料現象。
7. 抽引連續模之定位設計
抽引連續模料帶在模具中的定位設計與彎曲連續模有本質區別.抽引時材料流動,carry變形,因而無法再通過carry上的定位工藝孔對整料帶定位,為保證產品尺寸精度。其成形工藝必須為：
分離抽引毛坯 抽引以抽引體為基準切出彎曲展開毛坯彎曲成形產品從料帶分離。如圖十四：
(圖十四)
在模具前段為抽引毛坯分離工站,包括下料與撕裂,是在抽引前完成,可通過料帶上定位孔定位；模具中間段為抽引工站,此時料帶上定位孔功能已喪失,它們的 的定位是靠抽引外形自動導入抽引模仁保證；在模具後段為下料彎曲工站,為保證產品精度,必須以最後一抽抽引體為基準進行定位。
針對模具後段定位,設計時有三種方案：
a. 以抽引體外形定位,在模具後段各工站設計外形與抽引體外形一致，配合間隙0.02mm之定位結構。此結構必須在抽引件底部加頂出裝置。如圖十五：
(圖十五)
b. 以抽引體內部輪廓定位,在模具後段各工站設計與抽引體內形一致，間隙0.02m之定位Block固定於剝料板上。此Block必須在頭部進行導引結構和剝料機構設計，如圖十六：

(圖十六)
c. 凸緣工藝孔定位：
以上兩種定位方案往往佔用模具空間大,也不便於設計剝料和脫料機構。因此,可借鑒carry定位孔原理,先以抽引體外形或內形定位,在凸緣上沖出定位工藝孔,在後續工站中以凸緣上的工藝孔作為抽引件在模具中的定位。因為凸緣與抽引體位置固定，因此凸緣上工藝孔與抽引體在料帶定位功能上有等效作用,如圖十七所示：
(圖十七)

⑺ 汽車沖壓模具設計的流程和注意事項有哪些內容

沖壓工藝是通過模具對毛坯施加外力使之產生塑性變形或分離，從而獲得一定尺寸、形狀和性能的工件的方法。沖壓工藝與模具設計是進行沖壓的重要技術准備流程，沖壓工藝與模具設計應結合設備、人員等實際情況，從零件的質量、效率、強度、環境的保護以及安全性各個方面綜合考慮，選擇和設計出技術先進、經濟上合理、使用安全可靠的工藝方案和模具結構，下面簡單介紹下汽車沖壓模具設計的流程和注意事項：
一、汽車沖壓工藝設計
（1）零件及其沖壓工藝性分析
根據沖壓件設計圖紙，分析沖壓件的形狀特點、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸規格和力學性能，並結合可供選用的沖壓設備規格以及模具製造條件、沖壓批量等因素，分析零件的沖壓工藝性。良好的沖壓工藝性應保證材料消耗少、工序數目少、佔用設備數量少、模具結構簡單而壽命高、產品質量穩定、操作簡單。
（2）確定工藝方案
主要工藝參數計算在沖壓工藝性分析的基礎上，找出工藝與模具設計的特點與難點，根據實際情況提出各種可能的沖壓工藝方案，內容包括工序性質、工序數目、工序順序及組合方式等。
（3）確定工藝參數
工藝參數指制定工藝方案所依據的數據，如各種成形系數(拉深系數、脹形系數等)、零件展開尺寸以及沖裁力、成形力、零件排樣的材料利用率、沖裁壓力中心、工件面積、彎曲或拉深成形力、復雜零件坯料展開尺寸等。
（4）選擇沖壓設備
根據要完成的沖壓工序性質和各種沖壓設備的力能特點，考慮沖壓所需的變形力、變形功及模具閉合高度和輪廓尺寸的大小等主要因素，結合現有設備情況來合理選定設備類型和噸位。常用沖壓設備有曲柄壓力機、液壓機等。
二、沖壓模具設計
模具設計包括模具結構形式的選擇與設計、模具結構參數計算、模具圖繪制等內容。
（1）模具結構形式的選擇與設計
根據擬定的工藝方案，考慮沖壓件的形狀特點、零件尺寸大小、精度要求、批量、模具條件、操作方便與安全的要求等選定與設計沖模結構形式。
（2）模具結構參數計算
確定模具結構形式後，需計算或校核模具結構上的有關參數，如模具部分(凸、凹模等)的幾何尺寸、模具零件的強度與剛度、模具運動部件的運動參數、模具與設備之間的安裝尺寸，選用和核算彈性元件等。
（3）繪制模具圖
模具圖是沖壓工藝與模具設計結果的最終體現，一套完整的模具圖應該包括模具和使用模具的完備信息。模具圖由總裝圖和非標准件的零件圖組成。
三、沖壓材料的基本要求
沖壓所用的材料不僅要滿足設計的技術要求，還應當滿足沖壓工藝的要求和沖壓後續工藝要求。
（1）對沖壓成形性能的要求
為了有利於沖壓變形和製件質量的提高，材料應具有良好的塑性、屈強比小、板厚方向性系數大、板平面方向性系數小、材料的屈服強度與彈性模量的比值小。對於分離工序並不需要材料有很好的塑性，塑性越好的材料越不易分離。
（2）對材料厚度公差的要求
材料的厚度公差應符合國家規定標准。因為一定的模具間隙適用於一定厚度的材料材料厚度公差太大，不僅直接影響製件的質量，還可能導致模具和沖床的損壞。
四、精密沖壓油的選用
沖壓油在沖壓工藝中起到了關鍵性的作用，良好的冷卻性能和極壓抗磨性能對於模具的使用壽命和工件精度的提升有了質的飛躍。根據工件材質的不同，沖壓油在選用時性能的側重點也不一樣。
（1）硅鋼板沖壓油的選用
硅鋼板是比較容易沖切的材料，一般為了工件成品的易清洗性，在防止沖切毛刺產生的前提下會選用低粘度的沖壓油。
（2）碳鋼板沖壓油的選用
碳鋼板在選用沖壓油時首先應該注意的是拉伸油的粘度。根據難易和給拉伸油方法及脫脂條件來決定較佳粘度。
（3）鍍鋅鋼板沖壓油的選用
因為和氯系添加劑會發生化學反應，所以鍍鋅鋼板在選用沖壓油時應注意氯型沖壓油可能發生白銹的問題，而使用硫型沖壓油可以避免生銹問題，但沖壓後應盡早脫脂。
（4）不銹鋼板沖壓油的選用
不銹鋼是容易產生硬化的材料，要求使用油膜強度高、抗燒結性好的拉伸油。一般使用含有硫氯復合型添加劑的沖壓油，在保證極壓加工性能的同時，避免工件出現毛刺、破裂等問題。