千分尺作業指導書

㈠ 如何提高產品質量

產品的質量是企業生存和發展的根本，也事關創業者的切身利益，應該引起足夠的重視。
要提高產品的質量，應該從整個生產流程出發，從相關的環節著手，把握好每一個環節，不能夠存留任何一個空擋。
每一個產品的生產都有其一定的產品要求，要想達到其質量要求，必須按照其技術要求進行生產、包裝、銷售。
以種植業為例，如果該創業者計劃生產無公害農產品，那他就要按照無公害農產品的要求，從產地要求、品種選擇、栽培技術、土壤肥料、病蟲防治各個方面，都按照無公害生產的技術要求落實。主要從進料檢驗、生產過程、出廠檢驗、售後服務等方面去控制，從而確保產品的整體質量。
由於產品要進入市場才能夠獲得回報，生產者還要在產品的整理、包裝、運輸上採取措施，使之達到相應的質量要求。
對於不合格的產品，千萬不要放入其出售的規范產品中，也就是不能夠摻假。

㈡ 沖壓件品質怎麼管

一．品質控制的演變
1.操作者控制階段：產品質量的優劣由操作者一個人負責控制。
2.班組長控制階段：由班組長負責整個班組的產品質量控制。
3.檢驗員控制階段：設置專職品質檢驗員，專門負責產品質量控制。
4.統計控制階段：採用統計方法控制產品質量，是品質控制技術的重大突破，開創了品質控制的全新局面。
5.全面質量管理（TQC）：全過程的品質控制。
6.全員品質管理（CWQC）:全員品管，全員參與。
二，品質檢驗方法
1、全數檢驗：將送檢批的產品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。 適用於以下情形：
①批量較小，檢驗簡單且費用較低；
②產品必須是合格；
③產品中如有少量的不合格，可能導致該產品產生致命性影響。
2、抽樣檢驗：從一批產品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，並根據樣本的檢驗結果來判斷整批產品是否合格的活動，是一種典型的統計推斷工作。
①適用於以下情形：a. 對產品性能檢驗需進行破壞性試驗；
b. 批量太大，無法進行全數檢驗；
c. 需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用；
d. 允許有一定程度的不良品存在。
②抽樣檢驗中的有關術語：
a.檢驗批：同樣產品集中在一起作為抽驗對象；一般來說，一個生產批即為一個檢驗批。可以將一個生產批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產批，也不能隨意組合檢驗批。
b.批量：批中所含單位數量；
c.抽樣數：從批中抽取的產品數量；
d.不合格判定數（Re）：Refuse的縮寫即拒收；
e.合格判定數（Ac）：Accept的縮寫即接收；
f.合格質量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。
3、抽樣方案的確定： 我廠採用的抽樣方案是根據國家標准GB2828《逐批檢驗計數抽樣程序及抽樣表》來設計的。具體應用步驟如下：
①確定產品的質量判定標准：
②選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情況下，採用一般水平Ⅱ。
③選擇合格質量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據，應由生產方和使用方共同商定。
④確定樣本量字碼，即抽樣數。
⑤選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴抽樣方案，還是多次抽樣方案。
⑥查表確定合格判定數（AC）和不合格判定數（Re）。
三、檢驗作業控制
1、進料（貨）檢驗（IQC）：是工廠制止不合格物料進入生產環節的首要控制點。（Incoming Quality Control）
①進料檢驗項目及方法 ：
a 外觀：一般用目視、手感、對比樣品進行驗證；
b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具驗證；
c特性：如物理的、化學的、機械的特性，一般用檢測儀器和特定方法來驗證。
②進料檢驗方法：a 全檢, b抽檢
③檢驗結果的處理：a 接收; b拒收（即退貨）; c 讓步接收; d全檢（挑出不合格品退貨）
e 返工後重檢
④依據的標准：《原材料、外購件技術標准》、《進貨檢驗和試驗控製程序》、《理化檢驗規程》等等。
2、生產過程檢驗（IPQC）：一般是指對物料入倉後到成品入庫前各階段的生產活動的品質控制，即Inprocess Quality Control。而相對於該階段的品質檢驗，則稱為FQC（Final Quality Control）。
①過程檢驗的方式主要有：
a. 首件自檢、互檢、專檢相結合；b. 過程式控制制與抽檢、巡檢相結合；
c. 多道工序集中檢驗； d. 逐道工序進行檢驗；
e. 產品完成後檢驗； f. 抽樣與全檢相結合；
②過程品質控制（IPQC）：是對生產過程做巡迴檢驗。
a. 首件檢驗； b. 材料核對；c. 巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴格按檢驗標准或作業指導書檢驗。包括對產品質量、工藝規程、機器運行參數、物料擺放、標識、環境等的檢驗; d檢驗記錄，應如實填寫。
③過程產品品質檢驗（FQC）：是針對產品完工後的品質驗證以確定該批產品可否流入下道工序，屬定點
檢驗或驗收檢驗。a. 檢驗項目：外觀、尺寸、理化特性等；b. 檢驗方式：一般採用抽樣檢驗；c.不合格處理；d.記錄；
④依據的標准：《作業指導書》、《工序檢驗標准》、《過程檢驗和試驗程序》等等。
3、最終檢驗控制：即成品出貨檢驗。（Outgoing Q.C）
4、品質異常的反饋及處理：
①自己可判定的，直接通知操作工或車間立即處理；
②自己不能判定的，則持不良樣板交主管確認，再通知糾正或處理；
③應如實將異常情況進行記錄；
④對糾正或改善措施進行確認，並追蹤處理效果；
⑤對半成品、成品的檢驗應作好明確的狀態標識，並監督相關部門進行隔離存放。
5、質量記錄：為已完成的品質作業活動和結果提供客觀的證據。
必須做到：准確、及時、字跡清晰、完整並加蓋檢驗印章或簽名。
還要做到：及時整理和歸檔、並貯存在適宜的環境中。
四、統計技術簡介（參見《統計技術應用指南》）
1、分層法：是運用統計方法作為管理的最基礎工具，目的是把雜亂無序的資料加以分門別類的歸納和統計。
2、調查表：在質量管理活動中常用調查表來收集數據。如不良項目調查表、不合格原因調查表等。
3、排列圖：找出影響產品質量主要問題的一種有效方法，它是根據「關鍵的少數、次要的多數」原理（即二八原理）製作而成的。排列圖有兩個縱坐標，一個橫坐標，幾個直方形和一條曲線。左邊的縱坐標表示頻數，右邊的縱坐標表示頻率（以百分比表示）橫坐標表示影響質量的各個因素，按影響程度的大小從左至右依次排列。
4、因果分析圖：是用於分析質量問題產生原因的一種圖表，一般從人、機、料、法、環、測等6個方面分析。
5、直方圖：（略）
6、控制圖：（略）
五、質量管理常用的工作方法和分析方法
1、PDCA管理循環
PDCA管理循環是質量管理的基本工作方法（程序），把質量管理的全過程劃為P（plan計劃）、
D（Do實施）、C（Check檢查）、A（Action總結處理）四個階段。
第一為P（計劃）階段，其中分為四個步驟
（1）分析現狀，找出存在的主要質量問題
（2）分析產生質量問題的各種影響因素
（3）找出影響質量的主要因素
（4）針對影響質量的主要因素制訂措施，提出改進計劃，定出目標
第二為D（實施）階段：按照制訂計劃目標加以執行
第三為C（檢查）階段：檢查實際執行結果看是否達到計劃的預期效果。
第四為A（總結處理）階段，其中分二步：
⑴總結成熟的經驗，納入標准制度和規定，以鞏固成績，防止失誤
⑵把本輪PDCA循環尚未解決的問題，納入下一輪PDCA循環中去解決。
2、5W2H法 ： Why： 為何----為什麼要如此做？
What： 何事----做什麼？准備什麼？
Where： 何處----在何處進行最好？
When： 何時----什麼時候開始？什麼時候完成？
Who： 何人----誰去做？
How： 如何----如何做？
How much：成本如何？
3、頭腦風暴法
頭腦風暴法又稱腦力激勵法，可以有效地識別問題的可能解決辦法和潛在的質量改進機會。一般應用在分析討論會議中，特別是QC小組會議 、質量分析會等。
在運用頭腦風暴法時應注意以下幾個問題：
1.禁止批評：不準批評和反對他人的意見；
2.自由奔放：盡情地想像，自由地發言，真正做到知無不言、言無不盡；
3.歡迎多提觀點：提出的觀點越多越好；
4.結合改善：與別人的意見相結合，不斷啟發和改善自己的想法；
5.如實記錄：對任何人的發言包括相反的意見都要如實記錄下來。一是獲得全面的信息，二是給人以重視感，從心理上感召他人多發表意見。
六、如何開展QC小組活動
1 QC小組的組建
①QC小組的定義：QC小組（Quality Control的縮寫）即質量管理小組。是指在生產現場或工作崗位上的職工自願組織起來，運用質量管理的基本理論和方法，開展群眾性的質量管理活動的小組，解決工作場所存在的問題，以達到質量改善的目的。QC小組是質量管理的一種有效的組織形式。
②QC小組活動的作用：A. 有利於開發智力資源，提高人的素質；B. 預防質量問題，並不斷地進行改進；
C. 有利於改善人際關系，強化團隊意識和質量意識，從而提高團隊的工作效率。
③組建QC小組的原則：A. 自願參加，自願結合是組建QC小組的基本原則； B. 由上而下，上下結合是組建QC小組的基礎；C. 領導、技術人員和工人三結合是組建QC小組的好形式；D. 事實求是，結合實際。
④QC小組的人數：QC小組人員不宜過多，一般3-10人為宜。
⑤QC小組組長的職責：A. 組織小組成員制訂活動計劃，進行工作分工，並帶頭按計劃開展活動；B. 負責聯絡協調工作，及時向上級主管部門匯報小組活動情況，爭取支持和幫助；C.抓好質量教育，組織小組成員學習有關業務知識，不斷提高小組成員的質量意識和業務水平；D. 團結小組成員，充分發揚民主，為小組成員創造寬松的環境，增強小組的凝聚力；E.經常組織召開小組會議，研究解決各種問題，做好小組活動記錄，並負責整理成果和發表。
2 QC小組活動步驟
① 活動課題的選擇：選題范圍 ：提高改善產品質量的課題；降低損耗的課題；優化環境的課題；改善管理的課題；提高職工素質的課題。
對選題的要求：堅持實事求是，先易後難；提倡大小課題相結合，以小課題為主；選題要具體明確；選題應選周期短，見效快的課題，一個課題一般應在3—6個月完成，最多不超過一年時間。
② 現狀的調查：通過調查表或其他形式，運用數據說話的方式明確所要解決的問題，並確定解決問題的主攻方向，為設定目標提供依據。
③設定目標：制定的目標應是經過大家的努力可以達到的。
④原因分析：運用恰當的工具，把現狀調查的主要問題按人、機、料、法、環、測等六大因素，採用調查表、
因果圖、排列圖等恰當的工具進行分析，從中找出造成質量問題的具體原因，並確定主要原因。注意：在原因分析時，應召開小組會議，運用頭腦風暴法，發揮團隊的智慧，盡可能將原因一一找出。
⑤制定對策：一般以對策表的形式列出具體項目，在制定對策表時，應採用5W1H法，多問幾個為什麼。因此對
策表應包括：為什麼要制定對策（Why），達到什麼目標(What)，在哪裡執行(WHere)，誰去執行(Who)，什麼時間完成(When)和如何執行(How)等。
⑥實施對策:按制定的對策或計劃執行。
⑦效果檢查驗證。
⑧鞏固措施：根據檢查的結果進行總結，並納入有關的標准、作業指導書、制度和規定之中，以鞏固已取得的成績，同時防止類似問題再發生。網路地圖

本數據來源於網路地圖，最終結果以網路地圖最新數據為准。

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㈣ 品管部在公司的作用是什麼

品管部可以分為主管、班長、、IQC、IPQC等，下面是他們的職責和許可權：

品管部主管職責與許可權

1、職責

1.1負責本公司產品質量管理工作，嚴格監督執行公司各類質量標准，確保及提升產品質量，營造持續改進品質的質量文化；

1.2 堅持以輔助、指導生產為主的質量管理理念，積極參與產品設計和改善，以科學的管理手段、過硬的品檢人員業務能力來保障產品質量，控制製程錯誤、減少損耗、降低生產成本；

1.3 負責本部門的職員管理及各項事務管理工作；制定製程檢查標准，並稽核檢查質檢人員是否確實實施；

1.4 配合技術部門（部分檢驗指引由本部門自行制定）制定各類來料、半成品及成品的檢驗標准制定工作；

1.5負責公司的原料進貨檢驗、製程檢驗以及成品檢驗三個檢驗環節的指導工作；

1.6 建立原材料、在製品、外協品和成品檢驗記錄及質量統計報表，分析和評審各類檢驗報告，每月進行質量總結分析，提出改進意見；

1.7 及時收集材料和配件在使用過程中質量異常反應信息，對影響產品質量的設計、製造、審核結果、質量記錄、服務報告和顧客投訴進行分析，以查明並消除不合格的潛在原因並提出解決辦法；

1.8負責公司產品質量信息反饋的統計分析工作，及時與公司領導及其它部門相互溝通，共同解決各類質量問題；

1.9參加公司內部質量審核，協調和落實糾正和預防措施，跟蹤驗證，並參與供應商評審工作；

1.10質量異常及客戶抱怨或退貨等的處理工作；製程管理與分析，專案研究並作改善，預防等再發防止措施，鑒定報廢品；

1.11負責檢驗儀器的配置、使用、校正和維護保養，保證檢驗工作的正常進行；

1.12負責召開各類質量分析會，以團隊精神共謀產品質量的改善， 組織公司內各部門和生產骨幹開展質量管理活動，提高全員質量管理意識，推動質量管理工作邁上新的台階；

1.12負責部門各類培訓工作，努力提升部門職員業務水平；

1.13完成上級安排的其它臨時性工作。

2許可權

2.1有權對部門的組織架構進行合理調整；

2.2有權批示部門員工3日假期；

2.3有權對品質異議作出判定；

2.4有權對部門所有職工作出獎懲權利；

2.5有接受培訓的權利；

品管部班長職責與許可權

1 職責

1.1在部門主管的領導下，認真監督各部門對品質要求的執行情況，協調和管理本部門各小組的日常工作；

1.2負責所擔當范圍的質量檢驗和質量保證工作；

1.3負責來料、全檢、巡檢、成品檢驗等各工作崗位的安排、指導和監督工作；

1.4負責各類品質問題的調查和反饋工作；

1.5按指導書的要求及時優質的完成所擔當的相關實驗、測試和檢查工作；

1.6及時統計來料質量報告和巡檢報告，及時向上級報告各類異常狀況；

1.7負責各類檢驗報告匯總、統計和存檔工作；

1.8負責各類樣板收集和保存工作；

1.9負責文件傳遞、資料派發等日常工作；

1.10負責部門月計劃申請工作，各類測量工具管理工作；

1.11完成上級指定的其他事項；

2許可權

2.1有對部門內班長級以下職員的獎懲權利；

2.2有權批示部門職員1日假期；

2.3有權對輕微品質異議作出判定；

2.4有接受培訓的權利；

品管部IQC職責與許可權

1 職責

1.1嚴格按圖紙要求、檢驗標准等對每日各類來料進行常規檢驗，並記錄相關的信息，發現有不良現象及時反映並提供樣品，並溝通協助供應商加強改善，盡量把各種問題反映在最前端。

1.2 對所有電鍍、噴漆等表面處理的及時抽樣後送測試員做相關測試，並跟蹤測試結果，科學判定來料質量等級；

1.3對所有裝配件檢驗必須測試裝配效果，參照裝配效果和其他質量水準判定來料質量等級；

1.4對來料質量判定結果負責；

1.5加強與生產線及倉庫的溝通，主動跟蹤各種料件品質與使用狀況，負責生產過程的材料異常投訴處理，針對異常問題點總結經驗並在下次檢驗中注意；

1.6負責對生產線的退料檢驗，區分料件為製程損壞或來料損壞，並及時反映給類信息，協助控制物料損耗；

1.7配合採購部對經常出現問題的供應商進行輔導和督促改進效果，提升供應商的供貨質量水平；

1.8保證檢驗記錄真實、清楚、及時、准確；

1.9負責對質量異常在第一時間匯報直接主管（批量拒收時通知主管同意後再拒收）；

1.10負責各類來料檢驗報表和報表數據統計、分析工作並及時提交各類分析結果；

1.11負責協助倉庫，定期對庫存物料進行重新判定，確保庫存物料符合質量要求；

1.12保管各種檢具儀器，並確保使用檢具屬合格檢具；

1.13努力學習各類專業檢驗知識，自覺提升個人業務水平；

2 許可權

2.1有建議來料檢驗不合格物料處置的權利；

2.2有要求供應商改善物料質量的權利；

2.3有處置生產退壞料、隔離庫存問題物料的權利；

2.4有對不合理、不完善工藝、方法的生產過程導致物料不良的建議改善權；

2.5有接受培訓的權利；

品管部IPQC職責與許可權

1 職責

1.1 根據檢驗標准、工藝標准、相關圖紙文件、作業指導書、技術標准、聯絡單等要求，對生產的產品、員工的操作規范等執行巡迴檢驗；

1.2對所使用的檢驗工具（如：游標卡尺、千分尺、直尺、拉尺等）、量具的精度進行確認。必須定期對量具進行校驗，以保證製程品質的准確度、一致性；

1.3對各工序送檢樣板進行首檢確認，並對確認結果負責；（IPQC在以下情況下必須做首件確認動作，確認合格後方可量產，否則不準量產。1每次的開機之首件；2品質異常重新對策後之首件；3設備、刀具更換或修護後之首件；4；生產作業條件變更後必須做首件確認動作）；

1.4首件完畢，落實填寫在首件報告書上，重點工序必須進行品質三檢（工人自檢、班組長復檢、巡檢員專檢）工作。

1.5依據規定的頻率執行巡檢動作，並及時將檢驗結果記錄在巡檢記錄表中；

1.6製程中若有品質問題和品質異常時要求現場立即改善，必要時停線促進改善，改善合格後方可量產。並將異常及時反饋至上級主管，對已生產的不良品加以標示、隔離，並開立品質異常處理單；

1.6 負責生產車間半成品抽檢合格再轉序工作，對抽檢不合格的半成品督促車間班組長返工、改進合格後方准許轉序；

1.7 負責末件檢驗工作（部分末件需保留樣板）；

1.8每日做好各類檢驗記錄，分析車間生產質量狀況，及時向上級報告異常情況；

1.9協助車間改善質量問題；

1.10完成上級交代的其他任務；

2 權利

2.1有判定送檢首件合格與否的權利；

2.2有糾正不標准操作方法的權利；

2.3發生批量或嚴重質量問題時，有要求立即停機的權利；

2.4有接受培訓的權利；

品管部0QC職責與許可權

1職責

1.1所有成品出廠前必須進行出廠檢驗，才能達到產品出廠零缺陷、客戶滿意零投訴的目標。

1.2 根據車間提出《成品驗貨申請單》內容，對申請檢驗的成品進行檢驗工作（包括功能測試、外觀、組裝、包裝、包括包裝材料、方法，特殊要求，箱嘜等方面進行檢驗）

1.3 依據成品檢驗質量標准和AQL標准，對所檢驗批次成品判定合格與否，並對判定結果負責；

1.4 督促車間對檢驗不合格批次成品進行翻檢，直至再次檢驗合格後方可成品入倉，出貨；

1.5 負責《成品入倉通知單》的填寫工作；

1.6負責各項檢驗記錄的存檔工作；

1.7每月負責統計分析成品檢驗合格率，對檢驗不合格項目進行分析並提出改善意見；

1.8負責成品出貨監督工作，監督入倉、倉存、搬運等操作流程；

1.9及時向上級反映各類品質異常問題；

1.10完成上級交代的其他任務；

2 許可權

2.1 有對批次送檢成品判定合格與否的權利；

2.2有對入倉、倉存、搬運等成品流通環節的不規范操作行為的制止權利；

2.3有接受培訓的權利；