壓力表論文

『壹』 小弟跪求 汽油電控發動機燃油供給系統故障診斷與檢修 的論文。

實訓五：電控發動機燃油供給系統的檢修

一、實訓目的與要求
1．掌握燃油供給系統的組成。
2．掌握電動燃油泵的結構和工作原理。
3．掌握電動燃油泵的檢測方法和檢測項目。
4. 掌握燃油供給系統的壓力釋放、壓力預置及壓力測試的方法。
二、實訓課時
2課時
三、實訓設備及器材
1．常用工具1套；數字萬用表。
2．豐田或大眾奧迪電噴發動機故障實驗台一台，動態或靜態解剖發動機台架一台。桑塔納3000轎車一輛。
四、實訓內容及步驟
（一）組成
燃油供給系統由電動燃油泵、燃油濾清器、燃油壓力調節器、脈動阻尼器及油管等組成。

圖1 燃油供給系統的組成

（二）電動燃油泵的構造及檢修
1、作用： 給電控燃油噴射系統提供具有一定壓力的燃油。電動燃油泵的電動機和燃油泵製成一體，密封在同一殼體內。
2、類型：
（1）按安裝位置不同分為內置式和外置式。
內置式：安裝在油箱中，具有雜訊小、不易產生氣阻、不易泄漏、管路安裝較簡單等優點。
外置式：串接在油箱外部的輸油管路中，優點是容易布置、安裝自由度大，但雜訊大，易產生氣阻。
（2）按結構不同分為：渦輪式、滾柱式、轉子式和側槽式。
3、電動燃油泵的結構
（1）渦輪式電動燃油泵
1) 結構
主要由燃油泵電動機、渦輪泵、出油閥、卸壓閥等組成，如下圖所示。

圖2 渦輪式電動燃油泵
1-出油口 2-單向出油閥 3-泄壓閥 4-電動機轉子 5-電動機定子 6-軸承 7-葉輪 8-濾清器 9-葉輪 10-泵殼體 11-出油口 12-進油口 13-葉片

2) 工作原理
油泵電動機通電時，燃油泵電動機驅動渦輪泵葉輪旋轉，由於離心力的作用，使葉輪周圍小槽內的葉片貼緊泵殼，將燃油從進油室帶往出油室。由於進油室的燃油不斷被帶走，所以形成一定的真空度，將燃油從進油口吸入；而出油室燃油不斷增多，燃油壓力升高，當達到一定值時，則頂開出油閥經出油口輸出。出油閥還可在油泵不工作時阻止燃油流回油箱，保持油路中有一定的殘余壓力，便於下次起動。
3) 優點
泵油量大、泵油壓力較高、供油壓力穩定、運轉雜訊小、使用壽命長等優點。
（2）滾柱式電動燃油泵
1）結構
主要由燃油泵電動機、滾柱式燃油泵、出油閥、安全閥等組成。
2）工作原理
當轉子旋轉時，位於轉子槽內的滾柱在離心力的作用下，緊壓在泵體內表面上，對周圍起密封作用，在相鄰兩個滾柱之間形成工作腔。在燃油泵運轉過程中，工作腔轉過出油口後，其容積不斷增大，形成一定的真空度 , 當轉到與進油口連通時，將燃油吸入；而吸滿燃油的工作腔轉過進油口後，容積不斷減小，使燃油壓力提高，受壓燃油流過電動機，從出油口輸出。
結構和工作原理如下圖所示。

圖3 滾柱式電動燃油泵結構及工作原理

4．燃油泵的就車檢查
（1）用專用導線將診斷座上的燃油泵測試端子跨接到 12V 電源上。
（2）將點火開關轉至「 ON 」位置，但不要起動發動機。
（3）旋開油箱蓋能聽到燃油泵工作的聲音，或用手捏進油軟管應感覺有壓力。
（4）若聽不到燃油泵的工作聲音或進油管無壓力，應檢修或更換燃油泵。
（5）若有燃油泵不工作故障，且上述檢查正常，應檢查燃油泵電路導線、繼電器、易熔線和熔絲有無斷路。
5． 電動燃油泵的檢測
拔下電動燃油泵的導線連接器，從車上拆下電動燃油泵進行檢查。
1）電動燃油泵電阻的檢測
用萬用表Ω檔測量電動燃油泵上兩個接線端子間的電阻，即為電動燃油泵直流電動機線圈的電阻，其阻值應為 2 ～ 3 Ω（ 20 ℃ 時）。如電阻值不符，則須更換電動燃油泵。

電動燃油泵ECU上各端子的檢測值
檢測項目
端子
條件
標准值（ V ）

導通性
E- 接地
——
導通

導通性
D1- 接地
——
導通

電壓值
FP- 接地
突然加速
12 ～ 14

電壓值
FP- 接地
怠速
8 ～ 10

電壓值
+B- 接地
點火開關「 ON 」位置
9 ～ 14

電壓值
FPC- 接地
突然加速到 6000r/min 或更高
4 ～ 6

電壓值
FPC- 接地
怠速
2.5

2）電動燃油泵工作狀態的檢查
按下圖將電動燃油泵與蓄電池相接（正負極不能接錯），並使電動燃油泵盡量遠離蓄電池，每次接通不超過 10s （時間太長會燒壞電動燃油泵電動機的線圈）。如電動燃油泵不轉動，則應更換電動燃油泵。

圖4 電動燃油泵工作狀態的檢查

6．燃油泵的拆裝與檢測
拆裝燃油泵時注意：應釋放燃油系統壓力，並關閉用電設備。拆下燃油泵後，測量燃油泵兩端子之間電阻，應為 2 ～ 3 Ω。用蓄電池直接給燃油泵通電，應能聽到油泵電機高速旋轉的聲音，注意：通電時間不能太長。
（三）燃油供給系的檢修
1．燃油系統的壓力釋放
目的：防止在拆卸時，系統內的壓力油噴出，造成人身傷害和火災。釋放方法如下：
（1）起動發動機，維持怠速運轉。
（2）在發動機運轉時，拔下油泵繼電器或電動燃油泵電源接線，使發動機熄火。
（3）再使發動機起動 2 ～ 3 次，就可完全釋放燃油系統壓力。
（4）關閉點火開關，裝上油泵繼電器或電動燃油泵電源接線。
2．燃油系統壓力預置
目的：為避免首次起動發動機時，因系統內無壓力而導致起動時間過長。
方法一：通過反復打開和關閉點火開關數次來完成。
方法二：
（1）檢查燃油系統元件和油管接頭是否安裝好。
（2）用專用導線將診斷座上的燃油泵測試端子跨接到 12V 電源上。
（3）將點火開關轉至「 ON 」位置，使電動燃油泵工作約 10s 。
（4）關閉點火開關，拆下診斷座上的專用導線。
3．燃油系統壓力測試
（1）檢查油箱中的燃油應足夠。釋放燃油系統壓力。
（2）檢查蓄電池電壓在 12V 左右，拆下蓄電池負極電纜線。
（3）將專用油壓表接到燃油系統中。對於日本豐田連接在輸油管的進油管接頭處，對於韓國大宇或通用連接在燃油濾清器與輸油管之間安裝脈動阻尼器的位置。

圖5 燃油壓力表

（4）接上負極電纜，起動發動機使其維持怠速運轉。
（5）拆下燃油壓力調節器上真空軟管，用手堵住進氣管一側，檢查油壓表指示的壓力，多點噴射系統應為 0.25 ～ 0.35MPa , 單點噴射系統為 0.07 ～ 0.10MPa 。
（6）接上燃油壓力調節器的真空軟管，檢查燃油壓力表的指示應有所下降（約為 0.05 MPa ），否則檢查真空管是否有堵塞和漏氣，若正常，說明燃油壓力調節器有故障，應更換。
（7）將發動機熄火，等待 10min 後觀察壓力表的壓力，多點噴射系統不低於 0.20 MPa ，單點噴射系統不低於 0.05 MPa 。
（8）檢查完畢後，應釋放系統壓力拆下油壓表，裝復燃油系統。

不同車型的燃油壓力
車型
排量
噴射類型
系統油壓(接真空管)
殘壓

桑塔納 2000
1.8L
多點噴射
約 300 kPa
>150 kPa
( 停車 10min 後 )

奧迪 A6
1.8L
多點噴射
約 350 kPa
>250 kPa
( 停車 10min 後 )

上海別克
3.0L
多點噴射
284 ～ 325 kPa
>33 kPa
( 停車 10min 後 )

通用
5.0L
單點噴射
75 kPa
殘壓很低

豐田

多點噴射
196～235kPa（怠速）
265～304kPa（靜態）
熄火後 5min 不降低

克萊斯勒
2.5L
單點噴射
98 kPa
殘壓很低

本田
2.0L
多點噴射
265～305kPa怠速）
>150 kPa
( 停車 10min 後 )

福特
2.3L
多點噴射
206～318kPa（怠速）
熄火後 5min 不降低

『貳』 我的畢業論文題目 液壓泵站設計（為液壓測試台提供動力的） 誰能幫我解釋一下題目啊 要愁哭了

一個液壓泵站包括：液壓泵、油箱、過濾器、壓力表、蓄能器。相對於專液壓系統，液壓泵站屬的設計要簡單的多得多。
液壓泵----提供液壓系統的動力。油箱---液壓油的存儲，要注意回油口與出油口要隔開，以免互相干擾。過濾器---隨時對液壓油進行過濾。壓力表---應單獨設置出油壓力和回油壓力。蓄能器---可吸收油壓脈動和減小液壓沖擊，同時對於間歇動作的液壓系統，可以儲存能量。

『叄』 氧氣筒內氧氣不可用盡，壓力表上指針降至多少時，5kg/cm2時，即不可再用

0.5MPa，氧氣筒內氧氣不可用盡。壓力表上指針降至0.5MPa(5kg/cm^2)即不可再用。

壓力表測量的是表壓，因為氧氣的強氧化性這一化學性質，導致在測氧氣壓力時需要特殊的壓力表，這種壓力表就是氧氣壓力表。

瓶內氣體用盡瓶內壓力與大氣壓力平衡，空氣很容易混入瓶內。形成乙炔和空氣的混合氣。乙炔在空氣中的含量達到2.3%～100%（體積分數）時，在激發能源作用下就會發生氧化爆炸。

(3)壓力表論文擴展閱讀：

1807年，克拉普羅特在彼得堡俄國科學院學術討論會上宣讀了一篇論文，題目是《第八世紀中國人的化學知識》，其中提到，空氣中存在「陰陽二氣」，用火硝、青石等物質加熱後就能產生「陰氣」；水中也有「陰氣」。

它和「陽氣」緊密結合在一起，很難分解。克拉普羅特指出，馬和所說的「陰氣」，就是氧氣。證明中國早在唐朝就知道氧氣的存在並且能夠分解它，比歐洲人發現氧氣足足早了1000多年。克拉普羅特這篇論文使在場的科學家都感到驚奇不已。

氧氣（Oxygen）希臘文的意思是「酸素」，該名稱是由法國化學家拉瓦錫所起，原因是拉瓦錫錯誤地認為，所有的酸都含有這種新氣體。日文里氧氣的名稱仍然是「酸素」。

氧氣的中文名稱是清朝徐壽命名的。他認為人的生存離不開氧氣，所以就命名為「養氣」即「養氣之質」，後來為了統一就用「氧」代替了「養」字，便叫這「氧氣」。

『肆』 跪求液壓與氣動技術的論文，要求看補充

液壓或氣動技術的發展趨勢2,國內外最新的液壓或氣動自動化設備3.在工業中的應用

最好選其中之一進行詳細的敘述..

最佳答案 - 由投票者2個月前選出
氣動技術是以壓縮空氣為介質來傳動和控制機械的一門專業技術。由於它具有節能、無污染、高效、低成本、安全可靠、結構簡單等優點，廣泛應用於各種機械和生產線上。過去汽車、拖拉機等生產線上的氣動系統及其元件，都由各廠自行設計、製造和維修。

氣動技術應用面的擴大是氣動工業發展的標志。氣動元件的應用主要為兩個方面：維修和配套。過去國產氣動元件的銷售要用於維修，近幾年，直接為主要配套的銷售份額逐年增加。國產氣動元件的應用，從價值數千萬元的冶金設備到只有1~2百元的椅子。鐵道扳岔、機車輪軌潤滑、列車的煞車、街道清掃、特種車間內的起吊設備、軍事指揮車等都用上了專門開發的國產氣動元件。這說明氣動技術已「滲透」到各行各業，並且正在日益擴大。

我國的氣動工業雖然達到了一定規模與技術水平，但是與國際先進水平相比，差距甚大。我國氣動產品產值只佔世界總產值的1.3%，僅為美國的1/21，日本的1/15，德國的1/8。這與10多億人口的大國很不相稱。從品種上看，日本一家公司有6500個品種，我國只有它的1/5。產品性能和質量水平的差距也很大。

由於氣動技術越來越多地應用於各行業的自動裝配和自動加工小件、特殊物品的設備上，原有傳統的氣動元件性能正在不斷提高，同時陸續開發出適應市場要求的新產品，使氣動元件的品種日益增加，其發展趨勢主要有以下幾個方面：

體積更小，重量更輕，功耗更低.在電子元件、葯品等製造行業中，由於被加工件體積很小，勢必限制了氣動元件的尺寸，小型化、輕型化是氣動元件的第一個發展方向。國外已開發了僅大姆指大小、有效截面積為0.2mm2的超小型電磁閥。能開發出外形尺寸小而流量較大的元件更為理想。為此，相同外形尺寸的閥，流量已提高2~3.3倍。有一種系列的小型電磁閥，其閥體寬僅10mm，有效面積可達5mm2;寬15mm,有效面積達10mm2等。

國外電磁閥的功耗已達0.5W，還將進一步降低，以適應與微電子相結合。

氣源處理組合件，國內外大多採用了積木式的砌塊結構，不僅尺寸緊湊，而且結合、維修都很方便。

執行元件的定位精度提高，剛度增加，活塞桿不回轉，使用更方便.為了提高氣缸的定位精度，附帶制動機構和伺服系統的氣缸應用越來越普遍。帶伺服系統的氣缸，即使供氣壓力和所負的載荷變化，仍可獲得±0.1mm的定位精度。

在國際展覽會上，各種異型截麵缸筒和活塞桿的氣缸甚多，這類氣缸由於活塞桿不會回轉，應用在主機上時，無須附加導向裝置即可保持一定精度。此外還開發了不少帶各種導向機構的氣缸和氣缸滑動組件，例如具有兩根導向桿的氣缸、雙活塞桿雙缸筒氣缸等。

氣缸筒外形已不限於圓形、而是方形、米字形或其它形狀，在型材上開了導向槽、感測器和開關的安裝槽等，讓用戶安裝使用更方便。

多功能化，復合化.為了方便用戶，適應市場的需要開發了各種由多隻氣動元件組合並配有控制裝置的小型氣動系統。如用於移動小件物品的組件，是將帶導向器的兩只氣缸分別按X軸和Z軸組合而成。該組件可搬動3kg重物，配有電磁閥、程式控制器，結構緊湊，佔有空間小，行程可調整。又如一種上、下料模塊，有七種不同功能的模塊形式，能完成精密裝配線上的上、下料作業，可按作業內容將不同模塊任意組合。還有一種機械手是由外形小並能改變擺動角度的擺動氣缸與夾頭的組合件，夾頭部位有若干種夾頭可選配。

與電子技術結合，大量使用感測器，氣動元件智能化.帶開關的氣缸國內已普遍使用，開關體積將更小，性能更高，可嵌入氣缸缸體；有些還帶雙色顯示，可顯示出位置誤差，使系統更可靠。用感測器代替流量計、壓力表、能自動控制壓縮空氣的流量、壓力，可以節能並保證使用裝置正常運行。氣動伺服定位系統已有產品進入市場。該系統採用三位五通氣動伺服閥，將預定的定位目標與位置感測器的檢測數據進行比較，實施負反饋控制。氣缸最大速度達2m/s、行程300mm時，系統定位精度±0.1mm。日本試製成功一種新型智能電磁閥，這種閥配帶有感測器的邏輯迴路，是氣動元件與光電子技術結合的產物。它能直接接受感測器的信號，當信號滿足指定條件時，不必通過外部控制器，即可自行完成動作，達到控制目的。它已經應用在物體的傳送帶上，能識別搬運物體的大小，使大件直接下送，小件分流。

更高的安全性和可靠性.從近幾年的氣動技術國際標准可知，標准不僅提出了互換性要求，並且強調了安全性。管接頭、氣源處理外殼等耐壓試驗的壓力提高到使用壓力的4~5倍，耐壓時間增加到5~15m

『伍』 挖掘機液壓方面的論文

一 緒論
1.1 液壓傳動與控制概述
液壓傳動與控制是以液體（油、高水基液壓油、合成液體）作為介質來實現各種機械量的輸出（力、位移或速度等）的。它與單純的機械傳動、電氣傳動和氣壓傳動相比，具有傳遞功率大，結構小、響應快等特點，因而被廣泛的應用於各種機械設備及精密的自動控制系統。液壓傳動技術是一門新的學科技術，它的發展歷史雖然較短，但是發展的速度卻非常之快。自從1795年製成了第一台壓力機起，液壓技術進入了工程領域；1906年開始應用於國防戰備武器。
第二次世界大戰期間，由於軍事工業迫切需要反應快、精度高的自動控制系統，因而出現了液壓伺服控制系統。從60年代起，由於原子能、空間技術、大型船艦及電子技術的發展，不斷地對液壓技術提出新的要求，從民用到國防，由一般的傳動到精確度很高的控制系統，這種技術得到更加廣泛的發展和應用。

在國防工業中：海、陸、空各種戰備武器均採用液壓傳動與控制。如飛機、坦克、艦艇、雷達、火炮、導彈及火箭等。
在民用工業中：有機床工業、冶金工業、工程機械、農業方面，汽車工業、輕紡工業、船舶工業。
另外，近幾年又出現了太陽跟蹤系統、海浪模擬裝置、飛機駕駛模擬、船舶駕駛模擬器、地震再現、火箭助飛發射裝置、宇航環境模擬、高層建築防震系統及緊急剎車裝置等，均採用了液壓技術。
總之，一切工程領域，凡是有機械設備的場合，均可採用液壓技術。它的發展如此之快，應用如此之廣，其原因就是液壓技術有著優異的特點，歸納起來液壓動力傳動方式具有顯著的優點：其單位重量的輸出功率和單位尺寸輸出功率大；液壓傳動裝置體積小、結構緊湊、布局靈活，易實現無級調速，調速范圍寬，便於與電氣控制相配合實現自動化；易實現過載保護與保壓，安全可靠；元件易於實現系列化、標准化、通用化；液壓易與微機控制等新技術相結合，構成「機-電-液-光」一體化便於實現數字化。
1.2 液壓機的發展及工藝特點
液壓機是製品成型生產中應用最廣的設備之一，自19世紀問世以來發展很快，液壓機在工作中的廣泛適應性，使其在國民經濟各部門獲得了廣泛的應用。由於液壓機的液壓系統和整機結構方面，已經比較成熟，目前國內外液壓機的發展不僅體現在控制系統方面，也主要表現在高速化、高效化、低能耗；機電液一體化，以充分合理利用機械和電子的先進技術促進整個液壓系統的完善；自動化、智能化，實現對系統的自動診斷和調整，具有故障預處理功能；液壓元件集成化、標准化，以有效防止泄露和污染等四個方面。
作為液壓機兩大組成部分的主機和液壓系統，由於技術發展趨於成熟，國內外機型無較大差距，主要差別在於加工工藝和安裝方面。良好的工藝使機器在過濾、冷卻及防止沖擊和振動方面，有較明顯改善。在油路結構設計方面，國內外液壓機都趨向於集成化、封閉式設計，插裝閥、疊加閥和復合化元件及系統在液壓系統中得到較廣泛的應用。特別是集成塊可以進行專業化的生產，其質量好、性能可靠而且設計的周期也比較短。
近年來在集成塊基礎上發展起來的新型液壓元件組成的迴路也有其獨特的優點，它不需要另外的連接件其結構更為緊湊，體積也相對更小，重量也更輕無需管件連接，從而消除了因油管、接頭引起的泄漏、振動和雜訊。邏輯插裝閥具有體積小、重量輕、密封性能好、功率損失小、動作速度快、易於集成的特點，從70年代初期開始出現，至今已得到了很快的發展。我國從1970年開始對這種閥進行研究和生產，並已將其廣泛的應用於冶金、鍛壓等設備上，顯示了很大的優越性。
液壓機工藝用途廣泛，適用於彎曲、翻邊、拉伸、成型和冷擠壓等沖壓工藝，壓力機是一種用靜壓來加工產品。適用於金屬粉末製品的壓製成型工藝和非金屬材料，如塑料、玻璃鋼、絕緣材料和磨料製品的壓製成型工藝，也可適用於校正和壓裝等工藝。
由於需要進行多種工藝，液壓機具有如下的特點：
（1） 工作台較大，滑塊行程較長，以滿足多種工藝的要求；
（2） 有頂出裝置，以便於頂出工件；
（3） 液壓機具有點動、手動和半自動等工作方式，操作方便；
（4） 液壓機具有保壓、延時和自動回程的功能，並能進行定壓成型和定程成型的操作，特別適合於金屬粉末和非金屬粉末的壓制；
（5） 液壓機的工作壓力、壓制速度和行程范圍可隨意調節，靈活性大。

二 150t液壓機液壓系統工況分析
本機器(見圖1.1)適用於可塑性材料的壓制工藝。如沖壓、彎曲、翻邊、薄板拉伸等。也可以從事校正、壓裝、砂輪成型、冷擠金屬零件成型、塑料製品及粉末製品的壓製成型。本機器具有獨立的動力機構和電氣系統。採用按鈕集中控制，可實現調整、手動及半自動三種操作方式。本機器的工作壓力、壓制速度、空載快速下行和減速的行程范圍均可根據工藝需要進行調整，並能完成一般壓制工藝。此工藝又分定壓、定程兩種工藝動作供選擇。定壓成型之工藝動作在壓制後具有保壓、延時、自動回程、延時自動退回等動作。 本機器主機呈長方形，外形新穎美觀，動力系統採用液壓系統，結構簡單、緊湊、動作靈敏可靠。該機並設有腳踏開關，可實現半自動工藝動作的循環。

2.2 工況分析
本次設計在畢業實習調查的基礎上，用類比的方法初步確定了立式安裝的主液壓缸活塞桿帶動滑塊及動橫梁在立柱上滑動下行時，運動部件的質量為500Kg。
1．工作負載 工件的壓制抗力即為工作負載：
2. 摩擦負載 靜摩擦阻力：
動摩擦阻力：
3. 慣性負載

自重：
4. 液壓缸在各工作階段的負載值：
其中： ——液壓缸的機械效率，一般取 =0.9-0.97。工況 負載組成 推力 F/

2.3負載圖和速度圖的繪制：
負載圖按上面的數值繪制，速度圖按給定條件繪制，如圖：

三 液壓機液壓系統原理圖設計
3．1 自動補油的保壓迴路設計
考慮到設計要求，保壓時間要達到5s，壓力穩定性好。若採用液壓單向閥迴路保壓時間長，壓力穩定性高，設計中利用換向閥中位機能保壓，設計了自動補油迴路，且保壓時間由電氣元件時間繼電器控制，在0-20min內可調整。此迴路完全適合於保壓性能較高的高壓系統，如液壓機等。
自動補油的保壓迴路系統圖的工作原理：
按下起動按紐，電磁鐵1YA通電，換向閥6接入迴路時，液壓缸上腔成為壓力腔，在壓力到達預定上限值時壓力繼電器11發出信號，使換向閥切換成中位；這時液壓泵卸荷，液壓缸由換向閥M型中位機能保壓。當液壓缸上腔壓力下降到預定下限值時，壓力繼電器又發出信號，使換向閥右位接人迴路，這時液壓泵給液壓缸上腔補油，使其壓力回升。回程時電磁閥2YA通電，換向閥左位接人迴路，活塞快速向上退回。

3．2 釋壓迴路設計：
釋壓迴路的功用在於使高壓大容量液壓缸中儲存的能量緩緩的釋放，以免她突然釋放時產生很大的液壓沖擊。一般液壓缸直徑大於25mm、壓力高於7Mpa時，其油腔在排油前就先須釋壓。
根據設計很實際的生產需要，選擇用節流閥的釋壓迴路。其工作原理：按下起動按鈕，換向閥6的右位接通，液壓泵輸出的油經過換向閥6的右位流到液壓缸的上腔。同時液壓油的壓力影響壓力繼電器。當壓力達到一定壓力時，壓力繼電器發出信號，使換向閥5回到中位，電磁換向閥10接通。液壓缸上腔的高壓油在換向閥5處於中位（液壓泵卸荷）時通過節流閥9、換向閥10回到油箱，釋壓快慢由節流閥調節。當此腔壓力降至壓力繼電器的調定壓力時，換向閥6切換至左位，液控單向閥7打開，使液壓缸上腔的油通過該閥排到液壓缸頂部的副油箱13中去。使用這種釋壓迴路無法在釋壓前保壓，釋壓前有保壓要求時的換向閥也可用M型，並且配有其它的元件。
機器在工作的時候，如果出現機器被以外的雜物或工件卡死，這是泵工作的時候，輸出的壓力油隨著工作的時間而增大，而無法使液壓油到達液壓缸中，為了保護液壓泵及液壓元件的安全，在泵出油處加一個直動式溢流閥1，起安全閥的作用，當泵的壓力達到溢流閥的導通壓力時，溢流閥打開，液壓油流回油箱。起到保護作用。在液壓系統中，一般都用溢流閥接在液壓泵附近，同時也可以增加液壓系統的穩定性。使零件的加工精度增高。

3．3液壓機液壓系統原理圖擬定

上液壓缸工作循環
（1） 快速下行。按下起動按鈕，電磁鐵1YA通電，這時的油路為：
液壓缸上腔的供油的油路
變數泵1—換向閥6右位—節流閥8—壓力繼電器11—液壓缸15
液壓缸下腔的回油路
液壓缸下腔15—液控單向閥7—換向閥6右位—電磁閥5—背壓閥4—油箱
油路分析：變數泵1的液壓油經過換向閥6的右位，液壓油分兩條油路：一條油路通過節流閥7流經繼電器11，另一條路直接流向液壓缸的上腔和壓力表。使液壓缸的上腔加壓。液壓缸15下腔通過液控單向閥7經過換向閥6的右位流經背壓閥，再流到油箱。因為這是背壓閥產生的背壓使接副油箱旁邊的液控單向閥7打開，使副油箱13的液壓油經過副油箱旁邊的液控單向閥14給液壓缸15上腔補油。使液壓缸快速下行，另外背壓閥接在系統回油路上，造成一定的回油阻力，以改善執行元件的運動平穩性。
（2） 保壓時的油路情況：
油路分析：當上腔快速下降到一定的時候，壓力繼電器11發出信號，使換向閥6的電磁鐵1YA斷電，換向閥回到中位，利用變數泵的柱塞孔從吸油狀態過渡到排油狀態，其容積的變化是由大變小，而在由增大到縮小的變化過程中，必有容積變化率為零的一瞬間，這就是柱塞孔運動到自身的中心線與死點所在的面重合的這一瞬間，這時柱塞孔的進出油口在配油盤上所在的位置，稱為死點位置。柱塞在這個位置時，既不吸油，也不排油，而是由吸轉為排的過渡狀態。液壓系統保壓。而液壓泵1在中位時，直接通過背壓閥直接回到油箱。
（3） 回程時的油路情況：
液壓缸下腔的供油的油路：
變數泵1——換向閥6左位——液控單向閥7——液壓油箱15的下腔
液壓缸上腔的回油油路：
液壓腔的上腔——液控單向閥14——副油箱13
液壓腔的上腔—節流閥8——換向閥6左位——電磁閥5——背壓閥4——油箱
油路分析： 當保壓到一定時候，時間繼電器發出信號，使換向閥6的電磁鐵2YA通電，換向閥接到左位，變數泵1的液壓油通過換向閥旁邊的液控單向閥流到液壓缸的下腔，而同時液壓缸上腔的液壓油通過節流閥9（電磁鐵6YA接通），上腔油通過換向閥10接到油箱，實現釋壓，另外一部分油通過主油路的節流閥流到換向閥6，再通過電磁閥19，背壓閥11流回油箱。實現釋壓。
下液壓缸的工作循環：
向上頂出時，電磁鐵4YA通電，5YA失電。
進油路：
液壓泵——換向閥19左位——單向節流閥18——下液壓缸下腔
回油路：
下液壓缸上腔——換向閥19左位——油箱
當活塞碰到上缸蓋時，便停留在這個位置上。
向下退回是在4YA失電，3YA通電時產生的，
進油路：
液壓泵——換向閥19右位——單向節流閥17——下液壓缸上腔
回油路：
下液壓缸下腔——換向閥19右位——油箱
原位停止是在電磁鐵3YA，4YA都斷電，換向閥19處於中位時得到的。

四 液壓系統的計算和元件選型
4．1 確定液壓缸主要參數：
按液壓機床類型初選液壓缸的工作壓力為25Mpa,根據快進和快退速度要求，採用單桿活塞液壓缸。快進時採用差動連接，並通過充液補油法來實現，這種情況下液壓缸無桿腔工作面積 應為有桿腔工作面積 的6倍，即活塞桿直徑 與缸筒直徑 滿足 的關系。
快進時，液壓缸回油路上必須具有背壓 ,防止上壓板由於自重而自動下滑，根據《液壓系統設計簡明手冊》表2-2中，可取 =1Mpa，快進時，液壓缸是做差動連接，但由於油管中有壓降 存在，有桿腔的壓力必須大於無桿腔，估計時可取 ,快退時，回油腔是有背壓的，這時 亦按2Mpa來估算。
1) 計算液壓缸的面積
可根據下列圖形來計算

—— 液壓缸工作腔的壓力 Pa
—— 液壓缸回油腔的壓力 Pa
故：

當按GB2348-80將這些直徑圓整成進標准值時得： ,
由此求得液壓缸面積的實際有效面積為：

2) 液壓缸實際所需流量計算
① 工作快速空程時所需流量

液壓缸的容積效率，取

② 工作缸壓制時所需流量

③ 工作缸回程時所需流量

4．2液壓元件的選擇
4．2.1確定液壓泵規格和驅動電機功率
由前面工況分析，由最大壓制力和液壓主機類型，初定上液壓泵的工作壓力取為 ，考慮到進出油路上閥和管道的壓力損失為 （含回油路上的壓力損失折算到進油腔），則液壓泵的最高工作壓力為

上述計算所得的 是系統的靜態壓力，考慮到系統在各種工況的過渡階段出現的動態壓力往往超過靜態壓力，另外考慮到一定壓力貯備量，並確保泵的壽命，其正常工作壓力為泵的額定壓力的80%左右因此選泵的額定壓力 應滿足：

液壓泵的最大流量應為：

式中 液壓泵的最大流量
同時動作的各執行所需流量之和的最大值，如果這時的溢流閥正進行工作，尚須加溢流閥的最小溢流量 。
系統泄漏系數，一般取 ，現取 。

1．選擇液壓泵的規格
由於液壓系統的工作壓力高，負載壓力大，功率大。大流量。所以選軸向柱塞變數泵。柱塞變數泵適用於負載大、功率大的機械設備（如龍門刨床、拉床、液壓機），柱塞式變數泵有以下的特點：
1） 工作壓力高。因為柱塞與缸孔加工容易，尺寸精度及表面質量可以達到很高的要求，油液泄漏小，容積效率高，能達到的工作壓力，一般是（ ） ，最高可以達到 。
2） 流量范圍較大。因為只要適當加大柱塞直徑或增加柱塞數目，流量變增大。
3） 改變柱塞的行程就能改變流量，容易製成各種變數型。
4） 柱塞油泵主要零件均受壓，使材料強度得到充分利用，壽命長，單位功率重量小。但柱塞式變數泵的結構復雜。材料及加工精度要求高，加工量大，價格昂貴。
根據以上算得的 和 在查閱相關手冊《機械設計手冊》成大先P20-195得：現選用 ，排量63ml/r，額定壓力32Mpa，額定轉速1500r/min，驅動功率59.2KN，容積效率 ，重量71kg，容積效率達92%。
2．與液壓泵匹配的電動機的選定
由前面得知，本液壓系統最大功率出現在工作缸壓制階段，這時液壓泵的供油壓力值為26Mpa，流量為已選定泵的流量值。 液壓泵的總效率。柱塞泵為 ，取 0.82。

選用1000r/min的電動機，則驅動電機功率為
選擇電動機 ，其額定功率為18.5KW。

4.2.2閥類元件及輔助元件的選擇
1. 對液壓閥的基本要求：
(1). 動作靈敏，使用可靠，工作時沖擊和振動小。油液流過時壓力損失小。
(2). 密封性能好。結構緊湊，安裝、調整、使用、維護方便，通用性大
2. 根據液壓系統的工作壓力和通過各個閥類元件及輔助元件型號和規格
主要依據是根據該閥在系統工作的最大工作壓力和通過該閥的實際流量，其他還需考慮閥的動作方式，安裝固定方式，壓力損失數值，工作性能參數和工作壽命等條件來選擇標准閥類的規格：

序號 元件名稱 估計通過流量
型號 規格
1 斜盤式柱塞泵
156.8 63SCY14－1B 32Mpa，驅動功率59.2KN
2 WU網式濾油器 160 WU-160*180 40通徑，壓力損失 0.01MPa

3 直動式溢流閥 120 DBT1/315G24 10通徑，32Mpa，板式聯接
4 背壓閥 80 YF3-10B 10通徑，21Mpa，板式聯接
5 二位二通手動電磁閥 80 22EF3-E10B
6 三位四通電磁閥 100 34DO-B10H-T 10通徑，壓力31.5MPa
7 液控單向閥
80 YAF3-E610B 32通徑，32MPa
8 節流閥
80 QFF3-E10B 10通徑，16MPa
9 節流閥
80 QFF3-E10B 10通徑，16MPa
10 二位二通電磁閥
30 22EF3B-E10B 6通徑，壓力20 MPa
11 壓力繼電器
－ DP1-63B 8通徑，10.5-35 MPa12 壓力表開關
－ KFL8－30E 32Mpa，6測點
13 油箱

14 液控單向閥 YAF3-E610B 32通徑，32MPa
15 上液壓缸

16 下液壓缸

17 單向節流閥
48 ALF3－E10B 10通徑，16MPa
18 單向單向閥
48 ALF3－E10B 10通徑，16MPa
19 三位四通電磁換向閥 25 34DO-B10H-T
20 減壓閥 40 JF3-10B

4.2.3 管道尺寸的確定
油管系統中使用的油管種類很多，有鋼管、銅管、尼龍管、塑料管、橡膠管等，必須按照安裝位置、工作環境和工作壓力來正確選用。本設計中油管採用鋼管，因為本設計中所須的壓力是高壓，P=31.25MPa ， 鋼管能承受高壓，價格低廉，耐油，抗腐蝕，剛性好，但裝配是不能任意彎曲，常在裝拆方便處用作壓力管道一中、高壓用無縫管，低壓用焊接管。本設計在彎曲的地方可以用管接頭來實現彎曲。
尼龍管用在低壓系統；塑料管一般用在回油管用。
膠管用做聯接兩個相對運動部件之間的管道。膠管分高、低壓兩種。高壓膠管是鋼絲編織體為骨架或鋼絲纏繞體為骨架的膠管，可用於壓力較高的油路中。低壓膠管是麻絲或棉絲編織體為骨架的膠管，多用於壓力較低的油路中。由於膠管製造比較困難，成本很高，因此非必要時一般不用。
1. 管接頭的選用：
管接頭是油管與油管、油管與液壓件之間的可拆式聯接件，它必須具有裝拆方便、連接牢固、密封可靠、外形尺寸小、通流能力大、壓降小、工藝性好等各種條件。
管接頭的種類很多，液壓系統中油管與管接頭的常見聯接方式有：
焊接式管接頭、卡套式管接頭、擴口式管接頭、扣壓式管接頭、固定鉸接管接頭。管路旋入端用的連接螺紋採用國際標准米制錐螺紋（ZM）和普通細牙螺紋（M）。錐螺紋依靠自身的錐體旋緊和採用聚四氟乙烯等進行密封，廣泛用於中、低壓液壓系統；細牙螺紋密封性好，常用於高壓系統，但要求採用組合墊圈或O形圈進行端面密封，有時也採用紫銅墊圈。
液壓系統中的泄漏問題大部分都出現在它管系中的接頭上，為此對管材的選用，接頭形式的確定（包括接頭設計、墊圈、密封、箍套、防漏塗料的選用等），管系的設計（包括彎管設計、管道支承點和支承形式的選取等）以及管道的安裝（包括正確的運輸、儲存、清洗、組裝等）都要考慮清楚，以免影響整個液壓系統的使用質量。
國外對管子的材質、接頭形式和連接方法上的研究工作從不間斷，最近出現一種用特殊的鎳鈦合金製造的管接頭，它能使低溫下受力後發生的變形在升溫時消除——即把管接頭放入液氮中用芯棒擴大其內徑，然後取出來迅速套裝在管端上，便可使它在常溫下得到牢固、緊密的結合。這種「熱縮」式的連接已經在航空和其它一些加工行業中得到了應用，它能保證在40~55Mpa的工作壓力下不出現泄漏。本設計根據需要，選擇卡套式管接頭。要求採用冷拔無縫鋼管。
2. 管道內徑計算：
（1）
式中 Q——通過管道內的流量
v——管內允許流速 ，見表：
允許流速推薦值
油液流經的管道 推薦流速 m/s
液壓泵吸油管

液壓系統壓油管道 3~6，壓力高，管道短粘度小取大值
液壓系統回油管道 1.5~2.6

(1). 液壓泵壓油管道的內徑：
取v=4m/s

根據《機械設計手冊》成大先P20-641查得：取d=20mm,鋼管的外徑 D=28mm;
管接頭聯接螺紋M27×2。

(2). 液壓泵回油管道的內徑：
取v=2.4m/s

根據《機械設計手冊》成大先P20-641查得：取d=25mm,鋼管的外徑 D=34mm;
管接頭聯接螺紋M33×2。
3. 管道壁厚 的計算

式中： p——管道內最高工作壓力 Pa
d——管道內徑 m
——管道材料的許用應力 Pa，
——管道材料的抗拉強度 Pa
n——安全系數，對鋼管來說， 時，取n=8； 時，
取n=6； 時，取n=4。
根據上述的參數可以得到：
我們選鋼管的材料為45#鋼，由此可得材料的抗拉強度 =600MPa;

(1). 液壓泵壓油管道的壁厚

(2). 液壓泵回油管道的壁厚
所以所選管道適用。
4. 液壓系統的驗算
上面已經計算出該液壓系統中進，回油管的內徑分別為32mm,42mm。
但是由於系統的具體管路布置和長度尚未確定，所以壓力損失無法驗算。4.2.4系統溫升的驗算
在整個工作循環中，工進階段所佔的時間最長，且發熱量最大。為了簡化計算，主要考慮工進時的發熱量。一般情況下，工進時做功的功率損失大引起發熱量較大，所以只考慮工進時的發熱量，然後取其值進行分析。
當V=10mm/s時，即v=600mm/min

即
此時泵的效率為0.9，泵的出口壓力為26MP，則有

即
此時的功率損失為：

假定系統的散熱狀況一般，取 ，
油箱的散熱面積A為

系統的溫升為

根據《機械設計手冊》成大先P20-767：油箱中溫度一般推薦30-50
所以驗算表明系統的溫升在許可范圍內。

五 液壓缸的結構設計
5.1 液壓缸主要尺寸的確定
1) 液壓缸壁厚和外經的計算
液壓缸的壁厚由液壓缸的強度條件來計算。
液壓缸的壁厚一般指缸筒結構中最薄處的厚度。從材料力學可知，承受內壓力的圓筒，其內應力分布規律應壁厚的不同而各異。一般計算時可分為薄壁圓筒和厚壁圓筒。
液壓缸的內徑D與其壁厚 的比值 的圓筒稱為薄壁圓筒。工程機械的液壓缸，一般用無縫鋼管材料，大多屬於薄壁圓筒結構，其壁厚按薄壁圓筒公式計算

設 計 計 算 過 程
式中 ——液壓缸壁厚(m)；
D——液壓缸內徑(m)；
——試驗壓力，一般取最大工作壓力的(1.25~1.5)倍 ；
——缸筒材料的許用應力。無縫鋼管： 。
= =22.9
則 在中低壓液壓系統中，按上式計算所得液壓缸的壁厚往往很小，使缸體的剛度往往很不夠，如在切削過程中的變形、安裝變形等引起液壓缸工作過程卡死或漏油。因此一般不作計算，按經驗選取，必要時按上式進行校核。
液壓缸壁厚算出後，即可求出缸體的外經 為2) 液壓缸工作行程的確定
液壓缸工作行程長度，可根據執行機構實際工作的最大行程來確定，並參閱<<液壓系統設計簡明手冊>>P12表2-6中的系列尺寸來選取標准值。
液壓缸工作行程選
缸蓋厚度的確定
一般液壓缸多為平底缸蓋，其有效厚度t按強度要求可用下面兩式進行近似計算。
無孔時
有孔時
式中 t——缸蓋有效厚度(m)；
——缸蓋止口內徑(m)；
——缸蓋孔的直徑(m)。
液壓缸：
無孔時
取 t=65mm

有孔時
取 t』=50mm
3)最小導向長度的確定
當活塞桿全部外伸時，從活塞支承面中點到缸蓋滑動支承面中點的距離H稱為最小導向長度（如下圖2所示）。如果導向長度過小，將使液壓缸的初始撓度（間隙引起的撓度）增大，影響液壓缸的穩定性，因此設計時必須保證有一定的最小導向長度。
對一般的液壓缸，最小導向長度H應滿足以下要求：
設 計 計 算 過 程

式中 L——液壓缸的最大行程；
D——液壓缸的內徑。
活塞的寬度B一般取B=(0.6~10)D；缸蓋滑動支承面的長度 ，根據液壓缸內徑D而定；
當D<80mm時，取 ；
當D>80mm時，取 。
為保證最小導向長度H，若過分增大 和B都是不適宜的，必要時可在缸蓋與活塞之間增加一隔套K來增加H的值。隔套的長度C由需要的最小導向長度H決定，即

滑台液壓缸：
最小導向長度：
取 H=200mm
活塞寬度：B=0.6D=192mm
缸蓋滑動支承面長度：

隔套長度： 所以無隔套。
液壓缸缸體內部長度應等於活塞的行程與活塞的寬度之和。缸體外形長度還要考慮到兩端端蓋的厚度。一般液壓缸缸體長度不應大於內徑的20~30倍。
液壓缸：
缸體內部長度
當液壓缸支承長度LB (10-15)d時，需考慮活塞桿彎度穩定性並進行計算。本設計不需進行穩定性驗算。
5.2 液壓缸的結構設計
液壓缸主要尺寸確定以後，就進行各部分的結構設計。主要包括：缸體與缸蓋的連接結構、活塞與活塞桿的連接結構、活塞桿導向部分結構、密封裝置、排氣裝置及液壓缸的安裝連接結構等。由於工作條件不同，結構形式也各不相同。設計時根據具體情況進行選擇。
設 計 計 算 過 程1) 缸體與缸蓋的連接形式
缸體與缸蓋的連接形式與工作壓力、缸體材料以及工作條件有關。
本次設計中採用外半環連接，如下圖1所示：
圖1 缸體與缸蓋外半環連接方式優點：
(1) 結構較簡單
(2) 加工裝配方便
缺點：
(1) 外型尺寸大
(2) 缸筒開槽，削弱了強度，需增加缸筒壁厚2)活塞桿與活塞的連接結構
參閱<<液壓系統設計簡明手冊>>P15表2-8，採用組合式結構中的螺紋連接。如下圖2所示：

圖2 活塞桿與活塞螺紋連接方式
特點：
結構簡單，在振動的工作條件下容易松動，必須用鎖緊裝置。應用較多，如組合機床與工程機械上的液壓缸。

『陸』 microsoft visio.畫圖怎麼畫壓力表

如何讓你用visio畫得更專業
(1) 如何解決Visio圖形粘貼到word中虛線變實線的問題
症狀：復制Visio中的圖形，粘貼到Microsoft Office文檔(如：doc、ppt)中，圖形中的虛線顯示成了實線。
原因：Visio呈現超長線條和非常細線為實線，以減小增強圖元文件(EMF)的嵌入對象。這樣做，Visio避免在其他程序文檔中嵌入對象時文件大小有所增加，還有助於避免列印機緩沖區溢出。
解決方案：單擊圖形，進入編輯狀態，選中需要修改的虛線線條，單擊右鍵快捷菜單「格式-線條」，將粗細適當加粗，確定保存即可。如果還出現上述症狀，說明線條還不夠粗，還需要在適當加粗。
(2) 如何在Visio中給手畫圖形填充顏色
症狀：在Visio中畫好想要的圖形後，結果發現無法填充指定的顏色。
原因：所畫的圖形為非封閉整體圖形，Visio中默認封閉整體圖形才能填充顏色。
解決方案：保證所畫的圖形為封閉整體圖形。可以這樣驗證，點擊圖形中的每一個元素(如：邊、角)，如果點擊後是整個圖形進入編輯狀態，說明是整體的，然後放大目測是否封閉，其實這樣檢查是在無法填充時才需要的。如何保證畫的圖形為封閉整體圖形呢，可以選擇繪圖中的直線後，一筆畫成所需圖形，一筆是說，畫完一條邊後單擊滑鼠左鍵，且滑鼠不離開轉折點，繼續畫下一條邊，直至與起始點重合。
(3) 如何將Visio模板中的圖形旋轉所需要的角度
症狀: 用模板中給定的基本圖形元素組合成所需圖形時，無法按照所需角度組合
原因：Viso中默認的基本圖形的旋轉角度是向順時針(或逆時針)方向90度。
解決方案：選擇想要旋轉的基本圖形，右擊選擇視圖－>大小和位置窗口，然後在該窗口中調整角度，角度方向是逆時針為正。另外，還可以通過鏡像對稱翻折進行圖形組合或復制。
筆者暫時遇到這些問題，也都順利解決了，所以總結了一下，以後會慢慢補充的哦。
word轉pdf中visio圖的問題及解決方法
論文寫完了，要轉成PDF的一份，使用Adobe Acrobat 7.0 Professional版，結果中出現這樣的問題：word中visio圖不能正確的轉換，出現的錯誤主要是visio圖中的文字位置和外框錯亂了，（我主要是畫的流程圖）。自己搞了一會兒也沒有個頭緒，遂google之，結果發現此問題不是我一家，很多論壇上都有人提問，解答主要有：
1、將插入圖片方式設為上下嵌入，而不是四周嵌入。這個我試過，起碼在我這里沒有作用；
2、在插入visio圖的時候不是一般粘貼，而是選擇性粘貼，應用與設備無關的點陣圖。該方法的確有效，重新粘貼之後就沒有問題了。可是我的word中有很多這樣的visio圖，一個個粘貼很郁悶的。
3、先將visio圖存為.wmf格式，再插入。我沒有試，應該是和2一樣的，都是和設備無關的點陣圖。
不甘心，找了很多網頁，終於找到一個好的方法，應該是台灣的一個BBS上的，也是牛人一個，直接給Adobe公司打電話詢問，得到官方解答：Control panel-->Printers and Faxes找到Adobe PDF (或者直接start--run--輸入control printers到達這一步），右擊Adobe PDF,點Printing Preferences-->Layout-->Advanced-->Graphic中Print。Quality默認是1200dpi,改成600dpi,點一串OK退出。按照這個方法，結果沒有錯誤。大功告成，打完收工。
將經過貼出來，以後要是有人碰到了，也就不用辛苦折騰了。
Visio技巧總結
1、Visio畫圖時，兩根直線交叉時，總是默認會出現一個跨線的標志，很是不爽，去除方法：選中線條，然後菜單的格式->行為->連接線->跨線->添加->從不，即可。
2、增加連接點。在連接線的按鈕旁邊有下拉按鈕，選擇那個叉叉符號，就是連接點的命令了，選中需要增加的框圖，按住ctrl+左鍵，就可以增加連接點了。
3、連接線與對象的吸附。為了方便後期的修改調整，連接線一定要與它連接的對象吸附在一起，否則後期調整時你就等著哭去吧!吸附操作很簡單，只需要用滑鼠左鍵拖動連接線至要吸附的對象，看到有個呈輻射狀的紅點輕輕一閃，就表明連接線與對象成功吸附在一起了，再拖動對象試一下，連接線是不是與對象一起移動了？
4、連接線上文字的添加。很簡單!對著線條單擊滑鼠左鍵就可以添加文字了！
5、調整畫布大小。按住 Ctrl，然後滑鼠放在畫布邊緣，拖動即可。
6、shift加方向鍵,實現微小移動
7、直線交叉不打彎，選中直線，點格式，行為，連接線，選從不
8、鍵盤的Shift同時用滑鼠拖動，可以調節選中節點及其相關線的位置及角度；
鍵盤的Ctrl同時用滑鼠拖動，可以調節選中節點的位置及角度。
9、ctrl+alt,放大局部
10、所選形狀向左旋轉（「形狀」菜單，「旋轉或翻轉」子菜單，「向左旋轉」）。Ctrl+L
將所選形狀向右旋轉（「形狀」菜單，「旋轉或翻轉」子菜單，「向右旋轉」）。Ctrl+R
水平翻轉所選形狀（「形狀」菜單，「旋轉或翻轉」子菜單，「水平翻轉」）。Ctrl+H
垂直翻轉所選形狀（「形狀」菜單，「旋轉或翻轉」子菜單，「垂直翻轉」）。Ctrl+J

『柒』 誰有儀表方面的論文

http://www.tabobo.cn/soft/20/233/2008/522393016176.html
基於虛擬儀器的科氏質量流量計共振頻率的研究

電磁流量計轉換器的研製
http://www.tabobo.cn/soft/20/233/2008/131328315705.html

http://www.tabobo.cn/soft/20/233/2008/105442115641.html
基於LCD顯示的電磁流量計的研製

[測控技術與儀器]數顯壓力表的設計
http://www.tabobo.cn/soft/20/233/2007/04027928092.html

『捌』 請問「消防壓力表的總體機構設計與誤差分析」用比較准確的英語該怎麼說麻煩翻譯精準點，論文題目

消防壓力表的總體機構設計與誤差分析:General Design and Error Analysis to Hydrant Manometer

就是這個了!

『玖』 電氣管理中變壓器的論文1500字左右

1主題內容與適用范圍

1.1本導則適用於電壓等級在35~220kV的國產油浸電力變壓器、6kV及以上廠用變壓器和同類設備，如消弧線圈、調壓變壓器、靜補裝置變壓器、並(串)聯電抗器等。

對國並進口的油浸電力變壓器及同類設備可參照本導則並按製造廠的規定執行。

1.2本導則適用於變壓器標准項目大、小修和臨時檢修。不包括更換繞組和鐵芯等非標准項目的檢修。

1.3變壓器及同類設備需貫徹以預防為主，計劃檢修和診斷檢修相結合的方針，做到應修必修、修必修好、講究實效。

1.4有載分接開關檢修，按部頒DL/T574-95《有載分接開關運行維修導則》執行。

1.5各網、省局可根據本導則要求，結合本地區具體情況作補充規定。

2引用標准

GB1094.1~1094.5-85電力變壓器

GB6451.1~6451.5-86油浸式電力變壓器技術參數和要求

GB7251-87變壓器油中溶解氣體分析和判斷導則

GBJ148-90電氣裝置安裝工程電力變壓器、油浸電抗器、互感器施工及驗收規范

GB7665-87變壓器油

DL/T572-95電力變壓器運行規程

DL/T574-95有載分接開關運行維修導則

3檢修周期及檢修項目

3.1檢修周期

3.1.1大修周期

3.1.1.1一般在投入運行後的5年內和以後每間隔10年大修一次。

3.1.1.2箱沿焊接的全密封變壓器或製造廠另有規定者，若經過試驗與檢查並結合運行情況，判定有內部故障或本體嚴重滲漏油時，才進行大修。

3.1.1.3在電力系統中運行的主變壓器當承受出口短路後，經綜合診斷分析，可考慮提前大修。

3.1.1.4運行中的變壓器，當發現異常狀碚或經試驗判明有內部故障時，應提前進行大修；運行正常的變壓器經綜合診斷分析良好，總工程師批准，可適當延長大修周期。中華人民共和國電力工業部1995-06-29發布1995-11-01實施

3.1.2小修周期

3.1.2.1一般每年1次；

3.1.2.2安裝在2~3級污穢地區的變壓器，其小修周期應在現場規程中予以規定。

3.1.3附屬裝置的檢修周期

3.1.3.1保護裝置和測溫裝置的校驗，應根據有關規程的規定進行。

3.1.3.2變壓器油泵(以下簡稱油泵)的解體檢修：2級泵1~2年進行一次，4級泵2~3年進行一次。

3.1.3.3變壓器風扇(以下簡稱風扇)的解體檢修，1~2年進行一次。

3.1.3.4凈油器中吸附劑的更換，應根據油質化驗結果而定；吸濕器中的吸附劑視失 程度隨時更換。

3.1.3.5自動裝置及控制迴路的檢驗，一般每年進行一次。

3.1.3.6水冷卻器的檢修，1~2年進行一次。

3.1.3.7套管的檢修隨本體進行，套管的更換應根據試驗結果確定。

3.2檢修項目

3.2.1大修項目

3.2.1.1吊開鍾罩檢修器身，或吊出器身檢修；

3.2.1.2繞組、引線及磁(電)屏蔽裝置的檢修；

3.2.1.3鐵芯、鐵芯緊固件(穿心螺桿、夾件、拉帶、綁帶等)、壓釘、壓板及接地片的檢修；

3.2.1.4油箱及附件的檢修，季括套管、吸濕器等；

3.2.1.5冷卻器、油泵、水泵、風扇、閥門及管道等附屬設備的檢朔；

3.2.1.6安全保護裝置的檢修；

3.2.1.7油保護裝置的檢修；

3.2.1.8測溫裝置的校驗；

3.2.1.9操作控制箱的檢修和試驗；

3.2.1.10無盛磁分接開關和有載分接開關的檢修；

3.2.1.11全部密封膠墊的更和組件試漏；

3.2.1.12必要時對器身絕緣進行乾燥處理；

3.2.1.13變壓器油的處理或換油；

3.2.1.14清掃油箱並進行噴塗油漆；

3.2.1.15大修的試驗和試運行。

3.2.2小修項目

3.2.2.1處理已發現的缺陷；

3.2.2.2放出儲油櫃積污器中的污油；

3.2.2.3檢修油位計，調整油位；

3.2.2.4檢朔冷卻裝置：季括油泵、風扇、油流繼電器、差壓繼電器等，必要時吹掃冷卻器管束；

3.2.2.5檢修安全保持記裝置：包括儲油櫃、壓力釋放閥(安全氣道)、氣體繼電器、速動油壓繼電器等；

3.2.2.6檢修油保護裝置；

3.2.2.7檢修測溫裝置：包括壓力式溫度計、電阻溫度計(繞組溫度計)、棒形溫度計等；

3.2.2.8檢修調壓裝置、測量裝置及控制箱，並進行調試；

3.2.2.9檢查接地系統；

3.2.2.10檢修全部閥門和塞子，檢查全部密封狀態，處理滲漏油；

3.2.2.11清掃油箱和附件，必要時進行補漆；

3.2.2.12清掃並絕緣和檢查導電接頭(包括套管將軍帽)；

3.2.2.13按有關規程規定進行測量和試驗。

3.2.3臨時檢修項目

可視具體情況確定。

3.2.4對於老、舊變壓器的大修，建議可參照下列項目進行改進

3.2.4.1油箱機械強度的加強；

3.2.4.2器身內部接地裝置改為引並接地；

3.2.4.3安全氣道改為壓力釋放閥；

3.2.4.4高速油泵改為低速油泵；

3.2.4.5油位計的改進；

3.2.4.6儲油櫃加裝密封裝置；

3.2.4.7氣體繼電器加裝波紋管接頭。

4檢修前的准備工作

4.1查閱檔案了解變壓器的運行狀況

4.1.1運行中所發現的缺陷和異常(事故)情況，出口短路的次數和情況；

4.1.2負載、溫度和附屬裝置的運行情況；

4.1.3查閱上次大修總結報告和技術檔案；

4.1.4查閱試驗記錄(包括油的化驗和色譜分析)，了解絕緣狀況；

4.1.5檢查滲漏油部位並作出標記；

4.1.6進行大修前的試驗，確定附加檢修項目。

4.2編制大修工程技術、組織措施計劃

其主要內容如下：

4.2.1人員組織及分工；

4.2.2施工項目及進度表；

4.2.3特殊項目的施工方案；

4.2.4確保施工安全、質量的技術措施和現場防火措施；

4.2.5主要施工工具、設備明細表，主要材料明細表；

4.2.6繪制必要的施工圖。

4.3施工場地要求

4.3.1變壓器的檢修工作，如條件許可，應盡量安排在發電廠或變電所的檢修間內進行；

4.3.2施工現場無檢修間時，亦可在現場進行變壓器的檢修工作，但需作好防雨、防潮、防塵和消防措施，同時應注意與帶電設備保持安全距離，准備充足的施工電源及照明，安排好儲油容量、大型機具、拆卸附件的放置地點和消防器材的合理布置等。

5變壓器的解體檢修與組裝

5.1解體檢修

5.1.1辦理工作票、停電，拆除變壓器的外部電氣連接引線和二次接線，進行檢修前的檢查和試驗。

5.1.2部分排油後拆卸套管、升高座、儲油櫃、冷卻器、氣體繼電器、凈油器、壓力釋放閥(或安全氣道)、聯管、溫度計等附屬裝置，並分別進行校驗和檢修，在儲油櫃放油時應檢查油位計指示是否正確。

5.1.3排出全部油並進行處理。

5.1.4拆除無勵磁分接開關操作桿；各類有載分接開關的拆卸方法參見《有載分接開關運行維修導則》；拆卸中腰法蘭或大蓋宮接螺栓後吊鍾罩(或器身)。

5.1.5檢查器身狀況，進行各部件的緊固並測試絕緣。

5.1.6更換密封膠墊、檢修全部閥門，清洗、檢修鐵芯、繞組及油箱。

5.2組裝

5.2.1裝回鍾罩(或器身)緊固螺栓後按規定注油。

5.2.2適量排油後安裝套管，並裝好內部引線，進行二次注油。

5.2.3安裝冷卻器等附屬裝置。

5.2.4整體密封試驗。

5.2.5注油至規定定的油位線。

5.2.6大修後進行電氣和油的試驗。

5.3解體檢修和組裝時的注意事項。

5.3.1拆卸的螺栓等零件應清洗干凈分類妥善保管，如有損壞應檢修或更換。

5.3.2拆卸時，首先拆小型儀表和套管，後拆大型組件，組裝時順序相反。

5.3.3冷卻器、壓力釋放閥(或安全氣道)、凈油器及儲油櫃等中件拆下後，應用蓋板密封、對帶有電流互感器的升高座應注入合格的變壓器油(或採取其它防潮密封施)。

5.3.4套管、油位計、溫度計等易損部件拆下後應妥善保管，防止損壞和受潮；電容式套管應垂直放置。

5.3.5組裝後要檢查冷卻器、凈油器和氣體繼電器閥門，按照規定開啟或關閉。

5.3.6對套管升高座、上部管道孔蓋、冷卻器和凈油器等上部的放氣孔應進行多次排氣，直至排盡為止，並重新密封好擦凈油跡。

5.3.7拆卸無盛磁分接開關操作桿時，應記錄分接開關的位置，並作好標記；拆卸有載分接開關時，分接頭應置於中間位置(或按製造廠的規定執行)。

5.3.8組裝後的變壓器各零部件應完整無損。

5.3.9認真做好現場記錄工作。

5.4檢修中的起重和搬運

5.4.1起重工作及注意事項

5.4.1.1起重 荼應分工明確，專人指揮，並有統一信號；

5.4.1.2根據變壓器鍾罩(或器身)的重要選擇起重工具，包括起重機、鋼絲繩、吊環、U型掛環、千斤頂、枕木等；

5.4.1.3起重前應先拆除影響起重工作的各種連接；

5.4.1.4如系吊器身，應先緊固器身有關螺栓；

5.4.1.5起吊變壓器整體或鍾罩(器身)時，鋼絲繩應分別掛在專用起吊裝置上，遇稜角處應放置襯墊；起吊100mm左右時應停留檢查懸掛及捆綁情況，確認可靠後再繼續起吊；

5.4.1.6起吊時鋼絲繩的夾角不應大於60°，否則應採用專用吊具或調整鋼絲繩套；

5.4.1.7起吊或落回鍾罩(或器身)時，四角應系纜繩，由專人扶持，使其保持平穩；

5.4.1.8起吊或降落速度應均勻，掌握好重心，防止傾斜；

5.4.1.9起吊或落回鍾罩(或器身)時，應使高、低壓側引線，分接開關支架與箱壁間保持一定的間隙，防止碰傷器身；

5.4.1.10當鍾罩(或器身)因受條件限制，起吊後不能移動而需在空中停留時，應採取支撐等防止墜落措施；

5.4.1.11吊裝套管時，其斜度應與套管升高座的斜度基本一致，並用纜繩綁紮好，防止傾倒損壞瓷件；

5.4.1.12採用汽車吊起重時，應檢查支撐穩定性，注意起重臂伸張的角度、回轉范圍與臨近帶電設備的安全距離，並設專人監護。

5.4.2搬運工作及注意事項

5.4.2.1了解道路及沿途路基、橋梁、涵洞、地道等的結構及承重載荷情況，必要時予以加固，通過重要的鐵路道口，應事先與當地鐵路部門取得聯系。

5.4.2.2了解沿途架空電力線路、通信線路和其它障礙物的高度，排除空中障礙，確保安全通過。

5.4.2.3變壓器在廠(所)內搬運或較長距離搬運時，均應綁軋固定牢固，防止沖擊震動、傾斜及碰壞零件；搬運傾斜角在長軸方向上不大於15°，在短軸方向上不大於10°；如用專用托板(木排)牽引搬運時，牽引速度不大於100m/h，如用變壓器主體滾輪搬運時，牽引速度不大於200m/h(或按製造廠說明書的規定)。

5.4.2.4利用千斤頂升(或降)變壓器時，應頂在油箱指定部位，以防變形；千斤頂應垂直放置；在千斤頂的頂部與油箱接觸處應墊以木板防止滑倒。

5.4.2.5在使用千斤頂升(或降)變壓器時，應隨升(或降)隨墊木方和木板，防止千斤頂失靈突然降落傾倒；如在變壓器兩側使用千斤頂時，不能兩側同時升(或降)，應分別輪流工作，注意變壓器兩側高度差不能太大，以防止變壓器傾斜；荷重下的千斤頂不得長期負重，並應自始至終有專人照料。

5.4.2.6變壓器利用滾杠搬運時，牽引的著力點應放在變壓器的重心以下，變壓器底部應放置專用托板。為增加搬運時的穩固性，專用托板的長度應超過變壓器的長度，兩端應製成楔形，以便於放置滾框；運搬大型變壓器時，專用托板的下中應加設鋼帶保護，以增強其堅固性。

5.4.2.7採用專用托板、滾框搬運、裝卸變壓器時，通道要填平，枕木要交錯放置；為便於滾杠的滾動，枕木的搭接處應沿變壓器的前進方向，由一個接頭稍高的枕木過渡到稍低的枕木上，變壓器拐彎時，要利用滾框調整角度，防止滾杠彈出傷人。

5.4.2.8為保持枕木的平整，枕木的底部可適當加墊厚薄不同的木板。

5.4.2.9採用滑全國紀錄組牽引變壓器時，工作人員和需站在適當位置，防止鋼絲繩松扣或拉斷傷人。

5.4.2.10變壓器在搬運和裝卸前，應核對高、低壓側方向，避免安裝就位時調換方向。

5.4.2.11充氮搬運的變壓器，應裝有壓力監視表計和補氮瓶，確保變壓器在搬運途中始終保持正壓，氮氣壓力應保持0.01~0.03MPa，露點應在-35℃以下，並派專人監護押運，氮氣純度要求不低於99.99%。

(2005-06-25)

整體組裝

6.2.1整體組裝前的准備工作和要求

6.2.1.1組裝前應徹底清理冷卻器(散熱器)，儲油櫃，壓力釋放閥(安全氣道)，油管，升高座，套管及所有組、部件。用合格的變壓器油沖洗與油直接接觸的組、部件。

6.2.1.2所附屬的油、水管路必須進行徹底的清理，管內不得有焊渣等雜物，並作好檢查記錄。

6.2.1.3油管路內不許加裝金屬網，以避免金屬網沖入油箱內，一般採用尼龍網。

6.2.1.4安裝上節油箱前，必須將油箱內部、器身和箱底內的異物、污物清理干凈。

6.2.1.5有安裝標志的零、部件，如氣體繼電器、分接開關、高壓、中壓套管或高座及壓力釋放閥(或安全氣道)升高座等與油箱的相對位置和角度需按照安裝標志組裝。

6.2.1.6准備好全套密封膠墊和密封膠。

6.2.1.7准備好合格的變壓器油。

6.2.1.8將注油設備、抽真空設備及管路清掃干凈；新使用的油管亦應先沖洗干凈，以去除油管內的脫模劑。

6.2.2組裝

6.2.2.1裝回鍾罩(或器身)；

6.2.2.2安裝組件時，應按製造廠的「發裝使用說明書」規定進行；

6.2.2.3油箱頂部若有定位件，應按並形尺寸圖及技術要求進行定位和密封；

6.2.2.4製造時無升高坡度的變壓器，在基礎上應使儲油櫃的氣體繼電器側具有規定的升高坡度；

6.2.2.5變壓器引線的根部不得受拉、扭及彎曲；

6.2.2.6對於高壓引線，所包紮的絕緣錐部分必須進入套管的均壓球內，防止扭曲；

6.2.2.7在裝套管前必須檢查無盛磁分接開關連桿是否已插入分接開關的撥叉內，調整至所需的分接位置上；

6.2.2.8各溫度計座內應注以變壓器油；

6.2.2.9按照變壓器外形尺寸圖(裝配圖)組裝已拆卸的各組、部件，其中儲油櫃、吸濕器和壓力釋放閥(安全氣道)可暫不裝，聯結法蘭用蓋板密封好；安裝要求和注意事項按各組部件「安裝使用說明書」進行。

6.3排油和注油

6.3.1排油和注油的一般規定

6.3.1.1檢查清掃油罐、油桶、管路、濾油機、油泵等，應保持清潔乾燥，無灰塵雜質和水分。

6.3.1.2排油時，必須將變壓器和油罐的放氣孔打開，放氣孔宜接入乾燥空氣裝置，以防潮氣侵入。

6.3.1.3儲油櫃內油不需放出時，可將儲油櫃下面的閥門關閉。將油箱內的變壓器油全部放出。

6.3.1.4有載調壓變壓器的有載分接開關油室內的油應分開抽出。

6.3.1.5強油水冷變壓器，在注油前應將水冷卻器上的差壓繼電器和凈油器管路上的塞子關閉。

6.3.1.6可利用本體箱蓋閥門或氣體繼電器聯管處閥讓安裝抽空管，有載分接開關與本體應安連通管，以便與本體等壓，同時抽空注油，注油後應予拆除恢復正常。

6.3.1.7向變壓器油箱內注油時，應經壓力式濾油機(220kV變壓器宜用真空濾油機)。
圖1真空注油連接示意圖

1-油罐；2，4，9，10-閥門；3-壓力濾油機或真空濾油機；5-變壓器；6-真空計；7-逆止閥；8-真空泵

6.3.2真空注油

220kV變壓器必須進行真空注油，其它奕墳器有條件時也應採用直空注油，真空注油應遵守製造廠規定，或按下述方法進行，其連接圖見圖1。

通過試抽真空檢查油箱的強度，一般局部彈性變形不應超過箱壁厚度的2倍，並檢查真空系統的嚴密性。

操作方法：

6.3.2.1以均勻的速度抽真空，達到指定真空度並保持2h後，開始向變壓器油箱內注油(一般抽空時間=1/3~1/2暴露空氣時間)，注油溫度宜略高於器身溫度；

6.3.2.2以3~5t/h的速度將油注入變壓器距箱頂約200mm時停止，並繼續抽夫空保持4h以上；

6.3.2.3變壓器補油：變壓器經真空注油後補油時，需經儲油櫃注油管注入，嚴禁以下部油門注入，注油時應使油流緩慢注入變壓器至規定的油麵為止，再靜止12h。

6.3.3膠囊式儲油櫃的補油

6.3.3.1進行膠囊排氣：打開儲油櫃上部排氣孔，由注油管將油注滿儲油櫃，直至排氣孔出油，再關閉注油管和排氣孔；

6.3.3.2從變壓器下部油門排油，此時空氣經吸濕器自然進入儲油櫃膠囊內部，至油位計指示正常油位為止。

6.3.4隔膜式儲油櫃的補油

6.3.4.1注油前應首先將磁力油位計調整至零位，然後打開隔膜上的放氣塞，將隔膜內的氣體排除再關閉放氣塞；

6.3.4.2由注油管向隔膜內注油達到比指定油位稍高，再次打開放氣塞充分排除隔膜內的氣體，直到向外溢油為止，經反復調整達到指定油位；

6.3.4.3發現儲油櫃下部集氣盒油標指示有空氣時，應用排氣閥進行排氣；

6.3.4.4正常油位低時的補油，利用集氣盒下部的注油管接至濾油機，向儲油櫃內注油，注油過中發現集氣盒中有空氣時應停止注油，打開排氣管的閥門向外排氣，如此反復進行，直至儲油櫃油位達到要求為止。

6.3.5油位計帶有小膠帶時儲油櫃的注油

6.3.5.1變壓器大修後儲油櫃未加油前，先對油位計加油，此時需將油表呼吸塞及小膠囊室的塞子打開，用漏斗從油表呼吸塞座處徐徐加油，同時用手按動小膠帶，以便將囊中空氣全部排出；

6.3.5.2打開油表放油螺栓，放出油表內多餘油量(看到油有內油位即可)，然後關上小膠囊室的塞子，注意油表呼吸塞不必擰得太緊，以保證油表內空氣自由呼吸。

6.4整體密封試驗

變壓器安裝完畢後，應進行整體密封性能的檢查，具體規定如下：

6.4.1靜油柱壓力法：220kV變壓器油柱高度3m，加壓時間24h；35~110kV變壓器油柱高度2m，加壓時間24h；油柱高度從拱頂(或箱蓋)算起。

6.4.2充油加壓法：加油壓0.035MPa時間12h，應無滲漏和損傷。

6.5變壓器油處理

6.5.1一般要求

6.5.1.1大修後注入變壓器內的變壓器油，其質量應符合GB7665-87規定；

6.5.1.2注油後，應從變壓器底部放油閥(塞)採取油樣進行化驗與色譜分析；

6.5.1.3根據地區最低溫度，可以選用不同牌號的變壓器油；

6.5.1.4注入套管內的變壓器油亦應符合GB7665-87規定；

6.5.1.5補充不同牌號的變壓器油時，應先做混油試驗，合格後方可使用。

6.5.2壓力濾油

6.5.2.1採用壓力式濾油機過濾油中的水分和雜質；為提高濾油速度和質量，可將油加溫至50~60℃。

6.5.2.2濾油機使用前應先檢查電源情況，濾油機及濾網是否清潔，極板內是否裝有經乾燥的濾油紙，轉動方向是否正確，外殼有無接地，壓力表指示是否正確。

6.5.2.3啟動員濾油機應先開出油閥門，後開進油閥門，停止時操作順序相反；當裝有加熱器時，應先啟動濾油機，當油流通過後，再投入加熱器，停止時操作順序相反。 濾油機壓力一般為0.25~0.4MPa，最大不超過0.5MPa

『拾』 建築工程技術論文

先簡支、 先簡支、後連續小箱梁施工監理要點

預制小箱梁施工（後張法） 預制小箱梁施工（後張法） 一、施工前提條件 1 分項工程開工報告等技術資料已審批、交底。 2 台座、張拉平台及龍門吊已經完成。 3 現場施工人員到位，配置合理，工種齊全。 4 預制梁使用的千斤頂、油泵、鋼筋加工機械及壓漿機 等機械設備均已進場。 5 張拉設備已經相應資質部門標定。 二、施工技術與工藝 1 鋼筋 1) 鋼筋儲存、加工、安裝應嚴格按照規范進行。 2) 對於原材及已加工好的鋼筋應分類堆放，並做好標 識；鋼筋焊接注意搭接長度，兩接合鋼筋軸線一致，Ⅱ級鋼 筋採用結 502 或結 506 焊條；直徑 25mm 以上的鋼筋應採用 機械連接。橫隔板鋼筋採取提前製作，整體安裝，其他鋼筋 在現場綁扎，同時注意預埋鋼筋。 3) 鋼筋的墊塊應採用專用高強砂漿墊塊， 縱橫向間距均 不得大於 1m，梁底不得大於 0.5m。 4) 橋面板砼的鋼筋安設，豎向偏差不應大於 5mm。 2 模板 1） 模板採用大塊鋼板， 厚度不小於 6mm， 模板應不漏漿， 其平整度、剛度應滿足規范要求。 2）模板隔離劑應認真調制、塗刷，使模板表面隔離劑薄 而均勻，確保梁片色澤一致，表面光潔。 3）當要求梁片設置橫坡時，梁翼板必須按橫坡預制。 4）要採取可靠措施，有效固定內模，防止內模上浮或下 沉。
3 波紋管、錨墊板安裝及定位 1) 在鋼筋綁扎過程中， 應根據設計文件， 精確固定波紋 管和錨墊板位置。波紋管定位筋間隔和接頭長度應不低於規 范要求，接頭用塑料膠帶纏裹嚴密，保證不漏漿。 2) 為保證預留孔道位置的精確， 端模板應與側模和底模 緊密貼合，並與孔道軸線垂直。 3) 鋼筋焊接時應做好金屬波紋管的保護工作， 如在管上 覆蓋濕布，以防焊渣灼穿管壁發生漏漿。 4 鋼絞線下料時要通過計算確定下料長度，要保證張拉 的工作長度，下料應在加工棚內進行，切斷採用切斷機或砂 輪鋸，不得採用電弧切割。 5 砼澆築施工 1) 砼的配合比應根據砼的標號、 選用的砂石料、 添加劑 和水泥等級進行設計，多做幾組進行比較，除滿足砼強度和 彈模要求外，還要確保砼澆注順路和砼外觀質量，選用表面 光潔，顏色均勻的作為施工配合比。 2) 梁體砼灌注採用斜向分段、 水平分層、 一次灌注完成 不設施工縫。施工中應加強觀察，防止漏漿，欠振和漏振現 象發生。 3) 要避免振動器碰撞預應力管道、預埋件、模板，對錨 墊板後鋼筋密集區應認真、細致振搗，確保錨下砼密實。 4) 夏季施工時砼混合料的溫度應不超過 32 攝氏度，當 超過 32 攝氏度時應採用有效的降溫防止蒸發措施，與砼接 觸的模板、鋼筋在澆注前應採用有效的措施降低到 32 攝氏 度以下。 5） 砼澆注完後要及時進行養生， 在砼表面鋪上薄膜或土 工布，要有專人對梁側面進行不間斷的灑水。 6）凡是濕接縫部位，拆模後即進行鑿毛。 6 預應力筋張拉施工 1) 張拉前的砼養生時間及強度控制： 砼強度應不小於設 計規定值，至少 7 天或遵從設計規定。 2) 張拉控製程序按規范執行。 3) 梁體預制完成後，出坑時間一般不少於 10 天，存梁 時間一般不宜超過 2 個月，上拱不超過 2cm。
4) 張拉前先做好千斤頂和壓力表的校驗與張拉噸位相 應的油壓表讀數和鋼絲伸長量的計算，尤其對千斤頂和油泵 進行仔細的檢查，保證各部分不漏油並能正常工作。 5) 張拉採用油表讀數與伸長量雙控制的方法。 6) 鋼束的張拉採用兩端同時對稱張拉， 對長索更應嚴格 控制，張拉順序按設計要求進行，原則上的順序為：先上後 下，先中間後兩邊，應對稱於構件截面的豎直軸線，同時考 慮不使構件的上下緣砼應力超過容許值。 7） 預應力索初始應力的伸長值應通過後續伸長值的反算 得出。 7 壓漿施工 1) 張拉結束後， 立即進行壓漿， 壓漿具體要求應按規范 執行。 2) 採用的水泥質量應經嚴格檢驗合格後方可用於壓漿。 3) 壓漿作業過程， 最少每隔 3 小時應將所有設備用清水 徹底清洗一次，每天用完後也用清水進行沖洗。 4) 壓漿過程及壓漿後 2 天內氣溫低於 5℃時，在無可靠 保溫措施下禁止壓漿作業。溫度大於 35℃不得拌和或壓漿。 5) 水泥漿壓注工作應在一次作業中， 連續進行， 並讓出 口處冒出廢漿，直至不含水沫氣體的廢漿排出，其稠度與壓 注的漿液相同時停止。 6) 為保證鋼絞線束全部充漿， 進漿口應予封閉， 直到水 泥漿凝固前，所有塞子、蓋子或氣門均不得移動或打開。 三、 施工質量 1 預制時應將伸縮縫預埋筋、 泄水孔、 防撞護欄預埋筋、 通氣孔、鋼束孔道等設計要求的預埋件全部位置准確裝好。 2 梁體砼表面平整、光滑、色澤一致、無明顯模板接縫、 無漏漿、無蜂窩、麻面等缺陷，水泡氣泡小且少，外觀線條 順暢，邊梁翼板邊緣線順直、平整。 3 鋼筋、鋼筋網加工及安裝實測項目見評定標准。 4 後張法實測項目見評定標准。 5 預制梁（板）實測項目見評定標准。 四、安全監理要點 1 工作人員應持證上崗，掛牌作業。
2 張拉現場應有明顯標志，與該工作無關的人員嚴禁入 內。 3 張拉平台及施工架應搭設結實牢固。 4 油泵運轉不正常情況下，應立即停止，進行檢查，在 有壓情況下，不得隨意擰動油泵或千斤頂各部位的螺絲。 5 油管和千斤頂油嘴連接時應擦拭乾凈， 防止砂礫堵管， 新油管應檢查有無裂紋，接頭是否牢靠，高壓油管的接頭應 加防護套，以防噴油傷人。 6 千斤頂帶壓工作時，正面不能站人，且不可拆卸液壓 系統中任何部件。壓漿泵使用應嚴格按安全操作規程進行。 壓漿工作人員應腳穿雨鞋，戴防護眼鏡。 7 每次壓漿機停用應及時清洗泵及管道，防止下次使用 堵管。 8 鋼筋分批分品種堆放等要在明顯位置標出。鋼筋要離 地在 20cm 以上，進行覆蓋，加工好的半成品應堆放在鋼筋 加工棚內，防止生銹。 9 已張拉完而尚未壓漿的梁，嚴禁劇烈震動，以防預應 力筋裂斷而釀成重大事故。 預制梁安裝監理要點 預制梁安裝監理要點 一、施工前提條件 1 橋梁墩台已經施工完成，並達到承載強度；墊石、支 座經驗收，其標高、平整度、水平度等指標符合要求。 2 對於負責梁片安裝的技術、設備操作手等人員應進行 適當的培訓，人員配置全面、合理。如應有起重工、電工、 架子工、電焊工、測量員，特別工種人員必須持有上崗證。 3 架梁使用的手拉葫蘆、電葫蘆、千斤頂、架橋機械、 鋼軌、枕木、配重設備等機械設備材料均已進場。 4 梁片生產已經滿足架設需要並達到設計要求。 二、施工技術與工藝 1 墊石、支座： 1)支承墊石的砼強度應符合設計要求，不得用砂漿找 平，頂面標高精確且平整。架梁前應進行檢查，避免安裝後 支座與梁底發生偏歪、 不均勻受力或脫空現象。 梁板安放後， 還應再次檢查，使梁、板就位準確且與支座密貼，就位不準
確時，或支座與梁板不密貼時，必須吊起，採取措施，使梁 就位準確、支座受力均勻。 2) 支承墊石內或梁底有鋼板的， 務必保證鋼板的型號和 表面標高。鋼板底部的砼必須振搗密實，不得出現鋼板懸空 現象。 3) 所有自製支座預埋鋼板與其鋼筋焊好後應進行熱浸 鍍鋅；由廠家成套購買的支座，應要求廠家將上下鋼板進行 熱浸鍍鋅，運輸中加以保護；盆式支座的鋼、鐵件也應要求 熱浸鍍鋅。熱浸鍍鋅防銹處理應參照《高速公路交通安全設 施設計技術規范》波型梁護欄的要求實行，螺栓、螺母、墊 圈採用鍍鋅處理，並應清理螺紋或離心處理。 4) 支座的上下鋼板定位螺栓應切割平齊，不得妨礙支 座自由變位。支座防塵罩應及時敷設。 5）應全面檢查支座的各項性能指標，包括支座長、寬、 厚、硬度、容許荷載、容許最大溫差以及外觀檢查等，如不 符合設計要求時，不得使用。 6）在橋面鋪裝層和防撞護欄完成後，還應特別注意檢 查邊梁（板）的支座承壓情況，並採取上述措施確保支座均 勻受力。 7）支座安裝後要及時清理雜物，拆除臨時支座或其它 臨時固定設施。 2 預制梁安裝 1) 梁體吊離台座時應檢查梁底的砼質量（主要是空洞、 露筋、鋼筋保護層等） ，為保證梁體的安裝精度，安裝前應 保證預制梁符合質量要求，為此運送至現場前必須附有合格 證明材料。 2) 預制梁安裝時，應注意上下工序的銜接。如果在安 裝時與設計規定的條件不同，應及時聯系設計單位，提出有 效的措施。 3) 檢查支撐結構的尺寸、標高、平面位置和墩台支座 與梁體支座尺寸，清除支座鋼板的鐵銹和砂漿等雜物。 4) 梁體安裝就位在固定前，應進行測量校正，符合設 計要求後，才允許焊接或澆注接頭砼，在焊完後必須進行復 核，並做好記錄。
5) 梁體接頭砼應用設計規定強度的砼和符合施工縫處 理要求的方式進行澆注。在接頭處鋼筋的焊接或金屬部件的 焊縫必須經過隱蔽工程驗收後，方可澆注接頭砼。 6）梁體安裝就位後，應做到各梁端整齊劃一，梁端縫 順直，寬度符合設計要求。 3 架梁： 1) 橋梁梁片架設應採用專業廠家生產的架橋機（圖 5.5.1） ，不得採用人字桅桿架設。 2) 梁板初吊時，應先進行試吊。試吊時，先將梁吊離 支承面約 2～3cm 後暫停，對各主要受力部位的作用情況作 細致檢查，經確認受力良好後，方可撤除支墊，繼續起吊。 3）預制梁的起吊、縱向移動、落低、橫向移動及就位 等，均需統一指揮、協調一致，並按預定施工順序妥善進行。 4) 梁體安裝中，應隨時注意梁體移動時與就位後的臨 時固定（支撐） ，防止側傾。 5) 梁體的安裝順序應根據架橋機性能確定，一般應由 邊至中再至邊進行安裝。 6) 梁片的起吊應平穩勻速進行， 兩端高差不大於 30cm， 梁片下放時，應先落一端，再落另一端，確認梁片兩端側斜 撐已固定完好，方可拆除吊具。捆綁鋼絲繩與梁片底面、側 面的拐角接觸處，必須安放護梁鐵瓦或膠皮墊 7) 梁片裝車時，梁的重心線與車輛縱向中心線的偏差 不得超過 10mm，梁片應按設計支點放置，梁片不得偏吊、偏 放，放落梁時，應先撐好再松鉤。汽車和牽引車運梁時，走 行速度不得超過5km／h。送梁車前後均應有專人負責指揮。 8) 在鋪設移跨軌道時，橫向坡度要水平，縱向坡度不 得超過 3％。枕木距離應能確保安全。 4 負彎矩預應力施工 1）負彎矩預應力施工時間相對靠後，應做好孔道封口 保護及錨墊板的防銹處理。 2） 不得先穿束後澆築梁端連續段砼，梁端連續段砼強 度必須達到設計要求後方可穿束進行負彎矩預應力施工。 3）張拉前對預留孔道應用通孔器或其它可靠方法進行 檢查。
4）預應力筋的張拉順序應符合設計要求。設計無規定 時，按先短後長束並待短束封槽砼強度達到 80%以上方可張 拉長束的順序進行。 5）端部預埋板與錨具和墊板接觸處的焊渣、毛刺、砼 殘渣等應清除干凈，封端砼槽口清理合格後方可澆築砼。 三、 施工質量 1 安裝後構件不得有硬傷、掉角和裂紋等缺陷。 2 梁板就位後濕接縫要及時澆築，相鄰梁板之間的縫隙 嵌填要密實。 3 支座接觸必須嚴密，不得有空隙，位置必須符合設計 要求。 4 活動支座必須按規定注入潤滑材料。 5 梁、板安裝實測項目見評定標准。 6 支座安裝規定值或允許偏差見相關規范。 四、安全監理要點 、 1 為保證架梁的質量和安全，操作人員應為專業隊伍。 架梁現場應有明顯標志，與該工作無關的人員嚴禁入內。 2 使用鋼軌軌道的，鋼軌的兩側必須設置限位裝置，並 經常檢查限位裝置的完好性。 3 滑輪運轉不正常情況下，應立即停止作業並進行檢 查。鋼絲繩必須每天檢查。 4 作為架梁時工作人員行走的「天橋」 ，必須設置嚴格、 規范的防護欄桿，確保施工安全。 5 加強起重吊裝設備檢修，對所有起重、運輸工具設備， 使用前應進行全面的檢修，特別是重型吊裝機械，必須經過 荷重試吊合格後，方可正式使用，在統一指揮下進行作業。